5 notwendige Lean Manufacturing-Tools

Manchmal vergisst man leicht, dass Geschichte oft zu unseren Lebzeiten geschrieben wird. Lean Manufacturing ist eine Bewegung, die von Toyota Production Systems gegründet wurde und sich darauf konzentriert, zu klären, was durch Reduzierung von Verschwendung Wert schafft. Lean konzentriert sich auf die Steigerung des Kundennutzens und die Implementierung von Schlüsselprozessen, um die Zufriedenheit kontinuierlich zu steigern und gleichzeitig Verschwendung zu reduzieren.

Für kleine und mittlere Hersteller (SMMs) ist Lean ein unschätzbares System, das den Weg für maximale Leistung und minimalen Ausschuss während eines Produktionszyklus ebnet. Während Lean viele Effizienz-Tools bietet, sind die folgenden fünf wichtige Tools, die Managern helfen, die Idee insgesamt zu verstehen.

5 Lean Manufacturing-Tools

Kaizen - Kaizen ist ein System, das nach kontinuierlicher Verbesserung in den Bereichen Qualität, Technologie, Prozesse, Unternehmenskultur, Produktivität, Sicherheit und Führung strebt. Die Idee ist, dass jeder Mitarbeiter und jede Organisationsebene Verbesserungsvorschläge machen kann. Während diese Vorschläge oft nicht zu großen Veränderungen führen, können sich im Laufe der Zeit kleine Verbesserungen summieren und zu einer erheblichen Reduzierung der Ressourcenverschwendung führen. Kaizen bedeutet auf Japanisch kontinuierliche Verbesserung oder gute Veränderung. In wirklich schlanken Unternehmen ist es eine Philosophie, die jeden Aspekt der Unternehmenskultur durchdringt. Es ist das unermüdliche Streben nach Abfallvermeidung.

Kanban - Kanban ist ein Pull-Produktionssystem, das entwickelt wurde, um Lagerverschwendung und Überproduktion zu vermeiden. Wenn ein Montageartikel oder Lagerartikel zur Neige geht, löst ein Mitarbeiter ein visuelles Nachbestelltool aus, das eine automatische Nachbestellung des Lagerbestands auslöst. Der Lagerbestand reicht gerade aus, um die verbrauchte Menge wieder aufzufüllen und verhindert die unnötige Anhäufung von Lagerbeständen. Dies geschieht mit minimalem menschlichem Eingreifen und stellt sicher, dass die Produktion ohne Hindernisse oder Probleme weiterläuft. Dies hilft Herstellern, den Lagerbestand gering zu halten, indem sie auf den Bedarf reagieren, anstatt falsche Annahmen über die Bestellmengen zu machen.

Wertstromanalyse (VSM) - VSM ist ein visuelles Werkzeug, das Organisationen verwenden, um den Materialfluss vom Lieferanten zum Kunden sowie den Informationsfluss innerhalb der Organisation zu veranschaulichen, zu analysieren und zu verstehen. Ziel von VSM ist es, Produktions- oder Informationsengpässe zu identifizieren, die durch Optimierung von Arbeitsstunden, Zeit und Materialkosten beseitigt werden können.

Total Quality Management (TQM) - TQM wurde zuerst von Western Electric Company implementiert und ist ein umfassender, unternehmensweiter Ansatz, der darauf abzielt, die Qualität der Produkte und Dienstleistungen einer Organisation zu verbessern. Das Ziel von TQM ist die kontinuierliche Verfeinerung und Feinabstimmung von Prozessen in den Phasen des Deming-Zyklus:Plan, Do, Check, and Act (PDCA). TQM legt großen Wert auf die Kundenzufriedenheit und hat die Fähigkeit, Veränderungen in der Arbeitsweise eines Unternehmens vollständig zu rationalisieren.

Jidoka - Das Konzept von Jidoka gewann erstmals im 19. Jahrhundert an Bedeutung. Die Idee besteht darin, Geräte zu entwickeln, die teilweise automatisiert sind und anhalten, wenn ein Fehler erkannt wird. Grundsätzlich überwacht ein menschlicher Arbeiter einen automatisierten Prozess, und wenn der Prozess gestoppt wird, greift der Arbeiter ein, um das Problem zu lösen.

Jidoka reduziert nicht nur die Kosten und verbessert die Produktivität, indem es nur einen einzigen Arbeiter vor Ort benötigt, sondern reduziert letztendlich auch die Anzahl der produzierten Fehler; was zu einer erhöhten Kundenzufriedenheit führt. Jidoka ist das Konzept von „Fehler nicht stromabwärts weitergeben“, das Problem liegt in Ihrer Hand. Wir müssen Fehler reduzieren, indem wir Fehler vermeiden usw. Es wird oft mit Poke-Yokes verglichen, dem Konzept der „Fehlersicherheit“ einer Operation.

Leitprinzipien

Diese Lean-Manufacturing-Tools stehen stellvertretend für die fünf Leitprinzipien der Lean Manufacturing, die darin bestehen, Werte zu erkennen, den Wertstrom abzubilden, Flow zu erzeugen, Pull zu etablieren und nach Perfektion zu streben. Durch den Einsatz der oben genannten Tools verfügen Hersteller über eine definierte Methodik, um übermäßigen Abfall aus ihren Produktionsströmen zu eliminieren und die Gesamteffizienz zu verbessern.