Wann Sie Ihre Wendeschneidwerkzeuge aufrüsten sollten

Wann ist es an der Zeit, Ihre Wendeschneidplatten aufzurüsten? Wenn Sie mehr Flexibilität benötigen oder Zeit oder Aufwand in Ihrer Teilefertigung reduzieren möchten. Werden Sie effizient.

Erhalten Sie nicht die erwartete Standzeit? Oder haben Sie vielleicht gerade ein teures Werkstück verschrottet, nachdem sich der Einsatz während des Schnitts bewegt hat?

Schuld daran können müde oder veraltete Wendeschneidplattenhalter sein. Sie könnten ersetzen, was Sie haben, aber vielleicht ist es an der Zeit, einige der jüngsten Fortschritte in der Schneidwerkzeugtechnologie zu erkunden. Zu den Weiterentwicklungen gehören Werkzeughalter mit Präzisionskühlmittelanschlüssen, modulare Schnellwechselbohrer, multidirektionale Drehwerkzeuge und Hochleistungs-Wendeschneidplattenfräser, die alle dazu dienen, die Produktivität, die Teilequalität und die Werkzeugstandzeit zu steigern. Wir untersuchen Bereiche von Wendeschneidwerkzeugen, die für ein Upgrade reif sind.

Werkzeughalter sauber halten, frische Technologie willkommen

Ein verräterisches Zeichen dafür, dass ein Wendeschneidplattenhalter sein Ende erreicht hat, ist ein plötzlicher Abfall der Standzeit. Dies kann auf eine beschädigte Tasche, abgenutzte Klemmteile oder einen winzigen Chip hinweisen, der sich an einer ungünstigen Stelle festgesetzt hat, wodurch sich der Einsatz während des Gebrauchs leicht verschieben kann.

Es ist wichtig, diese Werkzeuge entweder sofort zu reparieren oder sie zum Schrott zu schicken. Bis zu diesem Zeitpunkt sollten Sie die Werkzeughalter immer bei jedem Wendeschneidplattenwechsel überprüfen. Reinigen Sie die Taschen und Sitze gründlich, schmieren Sie die Klemmschrauben leicht und achten Sie darauf, sie gemäß den Empfehlungen des Herstellers anzuziehen.

Unabhängig davon, wie gut Sie Wendeschneidplatten-Dreh- und Fräswerkzeuge warten oder wie lange sie halten, sollten Sie sich bewusst sein, dass alle ein oder zwei Jahre neuere, produktivere Werkzeuge auf den Markt kommen. Wenn Sie nach größtmöglicher Produktivität suchen, scheuen Sie sich nicht davor, Werkzeughalter vorzeitig in den Ruhestand zu schicken.

So steigern Sie die Produktivität mit Through-the-Tool-Technologie

Stellen Sie sich lange genug vor eine CNC-Drehmaschine oder ein Bearbeitungszentrum, und Sie werden mit Sicherheit sehen, wie ein langer, fadenförmiger Span die Kunststoff-Kühlmittelleitung ergreift und durch die Luft fliegt. Im besten Fall bedeutet dies, die Maschine lange genug anzuhalten, um alles wieder in Ordnung zu bringen.

Im schlimmsten Fall führt eine missratene Kühlmittelleitung zu gebrochenen Schneidwerkzeugen, verschrotteten Teilen oder einer beschädigten Maschine. Kupferleitungen sind eine robustere, zuverlässigere Alternative, aber diese können mühsam zu installieren sein – und außerdem wertvolle Zeit während der Umstellung verschwenden.

Aus diesen Gründen begannen die Hersteller von Schneidwerkzeugen zunächst damit, Drehwerkzeuge und Fräser für die Kühlmittelzufuhr durch das Werkzeug auszustatten. Diese Produkte haben sich in letzter Zeit von anständig zu ziemlich ausgezeichnet entwickelt.

Mit der Entwicklung von Präzisions-Kühlmittelanschlüssen gibt es nun jedoch einige durch das Werkzeug geführte Systeme, die beide Seiten des Einsatzes mit Hochdruck-Schneidflüssigkeit versorgen können. Ein Beispiel kommt von Iscar mit seiner JETCUT-Reihe von Dreh-, Einstech- und Abstechwerkzeugen.

„Werkzeuglebensdauer, Produktivität und Spankontrolle können alle verbessert werden, wenn die JETCUT-Hochdruckwerkzeugtechnologie mit frontalen (unteren) und externen (oberen) Kühlmittelanschlüssen verwendet wird“, sagt Ashok Guruswamy, Produktmanager bei Iscar. „Bei der Bearbeitung von Metall wird Wärme erzeugt – durch effektives Reduzieren oder Kontrollieren dieser Wärme werden Späne duktiler und leichter zu brechen.“

Sehen Sie sich die JETCUT-Technologie von Iscar in Aktion an:

Dies senkt auch die Temperatur an der Schneide und schützt sie vor Temperaturschock oder Bruch. Kürzere Späne verwickeln sich nicht um das Werkstück, das Werkzeug oder die Maschinenteile, wodurch die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessert und Maschinenstillstandszeiten vermieden werden, erklärt er.

Flexibilität durch modulare Hartmetallwerkzeuge

Ähnliche Fortschritte wurden in der Bohr- und Frästechnologie gemacht. Kostendruck und der Bedarf an Flexibilität haben mehr als einen Werkzeuganbieter dazu veranlasst, modulare Bohrer mit austauschbaren Spitzen zu entwickeln, wodurch in einigen Fällen Vollhartmetallalternativen überflüssig wurden.

Alexander Schmitt, Director of Holemaking bei Kennametal, erklärt, dass der KenTIP™ FS-Bohrer des Unternehmens in Durchmessern von 6 bis 26 Millimetern (0,236 bis 1,024 Zoll) und Längen bis zu 12 x D erhältlich ist.

„Es ist ein modulares Werkzeug, das einfach zu bedienen ist, eine gute Lochqualität erzeugt und robust genug ist, um mit Vollhartmetallbohrern in einer Vielzahl von Materialien zu konkurrieren“, sagt er.

Dieses höhere Leistungsniveau wird zum Teil durch die Vollhartmetallspitze des Werkzeugs ermöglicht, die in mehreren materialspezifischen Geometrien erhältlich ist, die die gleiche (oder bessere) Standzeit als Vollhartmetallbohrer bieten, jedoch zu einem niedrigeren Preis.

Sehen Sie den KenTIP™ FS in Aktion.

Die HPL-Geometrie zum Beispiel hat ein Split-Point-Design, um die Schnittkräfte in rostfreien Stählen und Superlegierungen zu reduzieren, während die HPC-Geometrie vier Randfasen und eine abgerundete Spitze bietet, die für den Einsatz in Gusseisen, duktilem und verdichtetem Graphit geeignet ist. Und dank eines aufdrehbaren Schnellverschluss-Designs ist der KenTIP™ FS auch viel einfacher zu verwenden, wobei die Austauschzeiten in Sekunden statt in Minuten gemessen werden.

„Der FS sieht nicht nur aus wie ein Vollhartmetallbohrer, er funktioniert auch so“, sagt Schmitt.

Iinnovation beim Drehen verlängert die Werkzeuglebensdauer, reduziert Vibrationen und erhöht die Vorschubraten

Einige Hersteller von Zerspanungswerkzeugen haben sich entschieden, die Bearbeitung in eine völlig neue Richtung zu lenken. Nirgendwo wird dies deutlicher als bei der PrimeTurning™-Methode von Sandvik mit CoroTurn® Prime-Werkzeugen, einem System, das laut John Winter, Produktmanager bei Sandvik Coromant, die Standzeit und Produktivität von Werkzeugen in einigen Kundenanwendungen verdreifacht.

Es sind zwei Ausführungen erhältlich – die Prime B verwendet eine fußballförmige Wendeschneidplatte, die für schweres Schruppen ausgelegt ist, und die Prime A-Version verwendet eine dreieckige Wendeschneidplatte zum Vorschlichten bis Schlichten.

Beide sind so konzipiert, dass sie von der Spindel wegschneiden (im Gegensatz zu herkömmlichen Drehwerkzeugen), obwohl Winter schnell darauf hinweist, dass beide Werkzeuge auch mit herkömmlichen Werkzeugwegen verwendet werden können.

„Die PrimeTurning™-Methode verteilt die Schnittkräfte über einen größeren Teil der Wendeschneidplattenkante und nicht über den Spitzenradius“, sagt Winter. „Sie nutzt den Spanverdünnungseffekt für eine bessere Spanbildung und niedrigere Temperaturen in der Schnittzone. Zusammen mit einer einzigartigen Geometrie und einer neuen Hartmetallsorte genießen die meisten unserer Kunden Standzeitverbesserungen von mindestens 50 Prozent.“

Sehen Sie PrimeTurning™ in Aktion:

Sandvik Coromant hat auch Abstechanwendungen in eine andere Richtung eingeschlagen, zumindest für alle, die eine Y-Achsen-Fräs-Drehmaschine oder eine Multitasking-Drehmaschine besitzen. Die Wendeplattentasche im CoroCut® QD-Abstechwerkzeug wurde um 90 Grad gedreht, sodass die Y-Achse der Drehmaschine anstelle der X-Achse für Abstechoperationen verwendet werden kann.

Nach Angaben des Unternehmens bietet dies eine mehr als „sechsmal höhere Klingensteifigkeit“ als bei herkömmlichen Trennwerkzeugen. Das Ergebnis sind reduzierte Vibrationen, längere Standzeiten und höhere Vorschübe, insbesondere bei größeren Stangendurchmessern.

Hervorragende Stähle für Wendeschneidplattenfräser

Werkzeughalterverschleiß ist in erster Linie ein Faktor der Schnittkräfte und des Spanabriebs. Manfred Lenz, Produktmanager für die Bohrungsbearbeitung bei Seco Tools, bietet Beispiele dafür, wie der Werkzeughersteller jedes dieser Probleme angegangen ist.

Der Doppel-Quattromill®-Wendeschneidplattenfräser von Seco, erklärt er, ist in Größen von 50 bis 315 Millimetern (2,0 bis 12,4 Zoll) erhältlich und aus einer proprietären Stahlsorte hergestellt, die „den Schlägen widersteht, denen alle Fräser ausgesetzt sind“. Ebenso verfügt sein Perfomax-Wendeschneidplattenbohrer über 60 RC-lasergehärtete Taschen und einen ermüdungsbeständigen, polierten Körper, der den Spanfluss optimiert.

Sehen Sie sich das kurze Video unten an, um den Double Quattromill® 14 in Aktion zu sehen:

„Eines unserer Hauptziele ist die Langlebigkeit, und wir tun alles, um sicherzustellen, dass die Werkzeuge so stark und verschleißfest wie möglich sind und gleichzeitig die Genauigkeit maximieren“, sagt Lenz. „Aus diesem Grund haben sich unsere Schneidkörper im Laufe der Jahre weiterentwickelt. Sie sind jetzt aus anwendungsspezifischen Materialien aufgebaut, im gehärteten Zustand fertig bearbeitet und wir achten besonders auf die Taschengeometrie.“

Der Perfomax™, ein Allzweck-Wendeschneidplattenbohrer, wurde basierend auf jahrelangem Kundenfeedback und Feldtests komplett neu entwickelt. Es deckt Lochgrößen von 15 bis 85 Millimeter (0,590 bis 3,500 Zoll) Durchmesser und Tiefen bis zu 5xD ab und verwendet einen starken, vierseitigen Einsatz für die niedrigsten Kosten pro Loch, erklärt Lenz.

Um fair zu sein, gibt es in der Branche eine gewisse technologische Überschneidung, sodass es schwierig ist, mit einem dieser oder anderen führenden Schneidwerkzeughersteller etwas falsch zu machen. Um herauszufinden, was für Ihr Geschäft oder Ihre Situation am besten geeignet ist, sind nur wenige Schritte erforderlich:Recherchieren Sie, finden Sie die Anbieter, die in Ihrer Nähe hervorragende Unterstützung bieten, testen Sie ausgiebig und dokumentieren Sie die Ergebnisse.

Was ist der größte Vorteil der Verwendung von Wendeschneidwerkzeugen für Ihr Geschäft? Sagen Sie Ihre Meinung und stellen Sie Fragen im Metallbearbeitungsforum .