Wann Sie Ihre wendeschneidplatten-Werkzeuge für Spitzenleistung aufrüsten sollten

Wann ist es Zeit, Ihre wendeschneidplatten-Werkzeuge aufzurüsten? Wenn Sie mehr Flexibilität brauchen oder Zeit und Aufwand in der Teilefertigung einsparen wollen. Werden Sie effizienter.

Erreichen Sie nicht die erwartete Standzeit? Oder haben Sie gerade ein teures Werkstück verschrottet, weil sich die Wendeschneidplatte während des Schnitts verschoben hat?

Die Ursache könnten abgenutzte oder veraltete Werkzeughalter sein. Sie könnten sie einfach ersetzen – aber vielleicht ist es an der Zeit, neueste Fortschritte in der Schneidwerkzeugtechnik zu prüfen. Neuerungen umfassen Halter mit Präzisionskühlmittelkanälen, modulare Schnellwechselbohrer, mehrrichtungsfähige Drehwerkzeuge und Hochleistungs-Fräser mit Wendeschneidplatten – all das steigert Produktivität, Teilequalität und Standzeit. Wir beleuchten aufrüstungsreife Bereiche.

Werkzeughalter sauber halten, neue Technologie willkommen heißen

Ein sicheres Zeichen für das Ende eines Halters: plötzlicher Standzeitabfall. Das kann auf beschädigte Platze, abgenutzte Spannmechanik oder einen winzigen Span in ungünstiger Position hindeuten – alles lässt die Platte im Einsatz leicht verschieben.

Kritisch: Solche Werkzeuge sofort reparieren oder verschrotten. Bis dahin: Bei jedem Plattenwechsel Halter prüfen. Platze und Sitze gründlich reinigen, Spannschrauben leicht schmieren und exakt nach Herstellervorgabe anziehen.

Egal wie gut Sie wendeschneidplatten-Dreh- und Fräswerkzeuge warten oder wie lange sie halten – alle ein bis zwei Jahre kommen produktivere Werkzeuge auf den Markt. Für maximale Produktivität: Scheuen Sie sich nicht, Halter frühzeitig in den Ruhestand zu schicken.

Produktivitätssteigerung durch Innenkühlung (Through-the-Tool)

Steht man lange genug vor einer CNC-Dreh- oder Fräsmaschine, sieht man unweigerlich einen langen, schnurförmigen Span die Kunststoff-Kühlmittelleitung erfassen und wegreißen. Bestes Fall: Maschine stoppen, alles wieder ordnen. Schlimmster Fall: Gebrochene Werkzeuge, verschrottete Teile, beschädigte Maschine. Kupferleitungen sind robuster, aber montageaufwendig und kosten wertvolle Rüstzeit.

Daher begannen Hersteller, Drehwerkzeuge und Fräser für Innenkühlung zu entwickeln. Diese Produkte haben sich von „ganz gut“ zu „sehr gut“ entwickelt.

Mit Präzisionskühlmittelkanälen gibt es nun Systeme, die Hochdruckkühlmittel auf beide Seiten der Schneidplatte (frontal und extern) bringen. Beispiel: Iscar JETCUT-Serie für Drehen, Nutenstechen, Abstechen.

„Standzeit, Produktivität und Spankontrolle lassen sich durch JETCUT-Hochdrucktechnik mit frontalem (unterem) und externem (oberem) Kühlmittelanschluss verbessern“, sagt Ashok Guruswamy, Produktmanager bei Iscar. „Beim Zerspanen entsteht Hitze – durch effektive Reduktion/Kontrolle werden Späne duktiler und leichter brechbar.“

Iscars JETCUT-Technologie in Aktion sehen:

Dies senkt auch die Temperatur an der Schneide und schützt vor Thermoschock oder Bruch. Kürzere Späne wickeln sich nicht um Werkstück, Werkzeug oder Maschinenteile – bessere Oberflächenqualität, keine Maschinenstillstände.

Flexibilität durch modulare Hartmetallwerkzeuge

Ähnliche Fortschritte gibt es bei Bohr- und Frästechnik. Kostendruck und Flexibilitätsbedarf führten zu modularen, wechselbaren Bohrköpfen – teils machen sie Vollhartmetallbohrer überflüssig.

Alexander Schmitt, Bohrwerkzeug-Direktor bei Kennametal, erklärt: Der KenTIP™ FS-Bohrer deckt Durchmesser 6–26 mm (0,236–1,024 Zoll) und Längen bis 12×D ab.

„Ein modulares Werkzeug, einfach zu handhaben, gute Bohrqualität, robust genug, um mit Vollhartmetallbohrern über breite Materialbereiche zu konkurrieren – zu niedrigerem Preis.“

Die höhere Leistung basiert teilweise auf dem „vollmassiven“ Hartmetallkopf, verfügbar in material-spezifischen Geometrien mit gleicher oder besserer Standzeit als Vollhartmetall. Die HPL-Geometrie hat Spitzenbrechung für geringere Schnittkräfte in rostfreien Stählen und Superlegierungen; HPC-Geometrie bietet vier Führungsleisten und abgerundete Spitze für Guss, duktiles Gusseisen, Vermicularguss. Der Twist-On-Schnellwechsel ermöglicht Wechsel in Sekunden statt Minuten.

„Der FS sieht nicht nur aus wie ein Vollhartmetallbohrer – er arbeitet auch wie einer“, so Schmitt.

Innovation im Drehen: Längere Standzeit, weniger Vibration, höhere Vorschübe

Einige Hersteller gehen ganz neue Wege. Besonders deutlich: Sandvik PrimeTurning™ mit CoroTurn® Prime – laut John Winter, Produktmanager Sandvik Coromant, verdreifacht in manchen Anwendungen Standzeit und Produktivität.

Zwei Ausführungen: Prime B mit balligem Einsatz für schweres Schruppen, Prime A mit dreieckigem Einsatz für Halbschlichten bis Schlichten.

Beide schneiden entgegen der Spindelrichtung (entgegen klassischem Drehen), können aber auch klassisch genutzt werden.

„PrimeTurning™ verteilt Schnittkräfte auf einen größeren Teil der Schneide statt nur auf den Eckenradius“, erklärt Winter. „Es nutzt den Dünnschneideeffekt für bessere Spanbildung und niedrigere Temperaturen in der Schneidzone. Mit einzigartiger Geometrie und neuer Hartmetallsorte genießen die meisten Kunden Standzeitverbesserungen von mindestens 50 %.“

PrimeTurning™ in Aktion:

Sandvik Coromant geht auch beim Abstechen neue Wege – für Y-Achsen-Drehfräsmaschinen. Der Einsatzhalter im CoroCut® QD ist um 90° gedreht, sodass die Y- statt der X-Achse für Abstechvorgänge genutzt wird.

Laut Hersteller ergibt das über sechsfach höhere Klingensteifigkeit als klassische Abstechwerkzeuge – weniger Vibration, bessere Standzeit, höhere Vorschübe, besonders bei großen Stabdurchmessern.

Hochwertige Stähle bei wendeschneidplatten-Gesichtsfreifräser

Halterverschleiß wird primär durch Schnittkräfte und Spanabrasion bestimmt. Manfred Lenz, Bohrwerkzeug-Produktmanager bei Seco Tools, zeigt Lösungen für beide Probleme.

Secos Double Quattromill® Gesichtsfreifräser (50–315 mm / 2,0–12,4 Zoll) besteht aus proprietärem Stahl, der „den Schlag belastet, den alle Fräser erfahren“. Der Perfomax Wendeschneidplattenbohrer hat 60 HRC lasergehärtete Platze und einen ermüdungsfesten, polierten Körper für optimierten Spanfluss.

Kurzes Video: Double Quattromill® 14 in Aktion:

„Ein primäres Ziel ist Langlebigkeit – wir tun alles, damit Werkzeuge so stark und verschleißfest wie möglich sind, bei maximaler Genauigkeit“, sagt Lenz. „Daher haben sich unsere Fräserkörper weiterentwickelt: anwendungsspezifische Materialien, Endbearbeitung im gehärteten Zustand, besonderes Augenmerk auf Platzegeometrie.“

Der Perfomax™ – universeller Wendeschneidplattenbohrer – wurde komplett neu entwickelt basierend auf jahrelangem Kundenfeedback und Feldtests. Deckt 15–85 mm (0,590–3,500 Zoll) Durchmesser und Tiefen bis 5×D ab, nutzt viereckige Einsätze für geringste Kosten pro Bohrung.

Fairerweise: Technologieüberlappungen in der Branche machen es schwer, mit führenden Herstellern falsch zu liegen. Die Entscheidung für Ihren Betrieb: Recherche, Anbieter mit gutem lokalem Support finden, ausführlich testen, Ergebnisse dokumentieren.

Was ist der größte Nutzen wendeschneidplatten-Werkzeuge für Ihren Betrieb? Meinung äußern und Fragen stellen im Metallbearbeitungsforum.