Fähigkeiten der Gewindebearbeitung beim CNC-Drehen

Vier Standardgewinde mit metrischer, Zoll-, Modul- und Durchmessersteuerung können auf einer CNC-Drehmaschine gedreht werden. Unabhängig davon, welches Gewinde gedreht wird, muss eine strikte Bewegungsbeziehung zwischen der Drehspindel und dem Werkzeug eingehalten werden:d. h. bei jeder Umdrehung der Spindel (d. h. des Werkstücks) eine Umdrehung) sollte sich das Werkzeug gleichmäßig um eine Vorhaltestrecke bewegen (des Werkstücks). Die folgende Analyse von gewöhnlichen Threads wird das Verständnis von gewöhnlichen Threads stärken, um gewöhnliche Threads besser verarbeiten zu können.

Größenanalyse von gewöhnlichem Garn

CNC-Drehmaschinen benötigen eine Reihe von Abmessungen für die Bearbeitung von gewöhnlichen Gewinden. Die Berechnung und Analyse der für die gewöhnliche Gewindebearbeitung erforderlichen Abmessungen umfassen hauptsächlich die folgenden zwei Aspekte:

1. Werkstückdurchmesser vor Gewinde Bearbeitung

Unter Berücksichtigung der Ausdehnung des Gewindeprofils beträgt der Durchmesser des Werkstücks vor dem Gewindeschneiden D/D-0,1 P, d. h. der Hauptdurchmesser des Gewindes wird um 0,1 Steigung reduziert, was im Allgemeinen 0,1 bis 0,5 kleiner als der Hauptdurchmesser von ist das Gewinde entsprechend der Materialverformbarkeit.

2. Faden Bearbeitung füttern

Der Vorschubbetrag des Fadens kann sich auf den Grunddurchmesser des Fadens beziehen, also die endgültige Vorschubposition des Fadenschneiders.

Der kleinere Durchmesser des Gewindes ist:großer Durchmesser – 2 mal die Zahnhöhe, Zahnhöhe =0,54 P (P ist die Steigung)

Die Vorschubmenge der Gewindebearbeitung sollte kontinuierlich reduziert werden und die spezifische Vorschubmenge entsprechend dem Werkzeug und dem zu bearbeitenden Material gewählt werden.

Werkzeug S Einstellung A und S Einstellung O f C Gemeinsam T lesen C äußern

Wenn das Drehwerkzeug zu hoch oder zu niedrig oder zu hoch installiert wird, wenn das Werkzeug bis zu einer bestimmten Tiefe gefressen wird, widersteht die Flankenfläche des Drehwerkzeugs dem Werkstück, erhöht die Reibungskraft und verbiegt sogar das Werkstück, wodurch die Phänomen des Nagens; Späne sind nicht einfach zu entladen. Die Richtung der Radialkraft des Drehmeißels ist die Werkstückmitte. Außerdem ist der Spalt zwischen der Traversenschraube und der Mutter zu groß, was dazu führt, dass die Tiefe des Werkzeugs kontinuierlich und automatisch vertieft wird, so dass das Werkstück angehoben und das Werkzeug angenagt wird. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Höhe des Drehwerkzeugs rechtzeitig angepasst werden, um die Spitze des Werkzeugs auf die gleiche Höhe wie die Achse des Werkstücks zu bringen (die Spitze des Reitstocks kann für die Werkzeugeinstellung verwendet werden). Beim Schruppdrehen und Vorschlichtdrehen liegt die Position der Werkzeugspitze um etwa 1 % D höher als die Mitte des Werkstücks (D steht für den Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks).

Unzureichende Spannung des Werkstücks. Die Steifigkeit des Werkstücks selbst kann der Schnittkraft beim Drehen nicht standhalten, was zu einer übermäßigen Durchbiegung führt, die die Spitzenhöhe des Drehwerkzeugs und des Werkstücks verändert (das Werkstück wird angehoben), was zu einer plötzlichen Zunahme der Schnitttiefe und des Werkzeugs führt nagen. Zu diesem Zeitpunkt sollte das Werkstück fest eingespannt sein und die Reitstockspitze kann verwendet werden, um die Steifigkeit des Werkstücks zu erhöhen.

Gängige Verfahren zum Einstellen von Gewindewerkzeugen umfassen Probeschneiden und automatische Werkzeugeinstellung mit einem Werkzeugeinstellinstrument. Sie können das Werkzeug direkt zum Testen des Werkzeugs verwenden oder mit G50 den Werkstücknullpunkt setzen und mit der Werkstückverschiebung den Werkstücknullpunkt für die Werkzeugeinstellung setzen. Die Anforderungen an die Werkzeugeinstellung für die Gewindebearbeitung sind nicht sehr hoch, insbesondere die Werkzeugeinstellung in Z-Richtung hat keine strengen Einschränkungen, die gemäß den Verarbeitungsanforderungen der Programmierung bestimmt werden können.

Programmierung und Verarbeitung gewöhnlicher Threads

In den aktuellen CNC-Drehmaschinen gibt es im Allgemeinen drei Bearbeitungsverfahren zum Gewindeschneiden:G32-Linearschnittverfahren, G92-Linearschnittverfahren und G76-Schrägschnittverfahren. Aufgrund unterschiedlicher Schneidverfahren und unterschiedlicher Programmierverfahren werden auch Bearbeitungsfehler verursacht. anders. Wir müssen den Betrieb und die Verwendung sorgfältig analysieren und uns bemühen, hochpräzise Teile zu verarbeiten.

1. Da beide Seiten der Schneidkante gleichzeitig arbeiten, ist bei der geraden G32-Schneidmethode die Schneidkraft groß und das Schneiden schwierig, sodass die beiden Schneidkanten beim Schneiden leicht verschleißen. Beim Schneiden eines Gewindes mit größerer Steigung verschleißt die Klinge aufgrund der größeren Schnitttiefe schneller, was zu einem Fehler im Steigungsdurchmesser des Gewindes führt, aber die Genauigkeit des verarbeiteten Zahnprofils ist höher, sodass es im Allgemeinen für kleine verwendet wird Steigungsgewindeverarbeitung. Da das Schneiden des Schneidwerkzeugs durch Programmierung abgeschlossen wird, ist der Bearbeitungsvorgang lang und die Schneidkante verschleißt leicht, so dass während der Bearbeitung häufig gemessen werden muss.
2. Das lineare Schnittverfahren G92 vereinfacht die Programmierung und verbessert die Effizienz im Vergleich zum G32-Befehl.
3. G76 Schrägschnittverfahren, da es sich um einseitiges Schneiden handelt, ist die Schneidkante leicht zu beschädigen und zu verschleißen, so dass die bearbeitete Gewindeoberfläche nicht gerade ist, sich der Werkzeugspitzenwinkel ändert und die Genauigkeit des Zahnprofils schlecht ist. Aufgrund der einseitigen Kantenbearbeitung ist die Werkzeugbelastung jedoch gering, die Spanabfuhr ist einfach und die Schnitttiefe nimmt ab. Daher ist dieses Bearbeitungsverfahren im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit großer Steigung geeignet. Da bei diesem Bearbeitungsverfahren Späne leicht entfernt werden können und die Schneidkantenbearbeitungsbedingungen besser sind, ist dieses Bearbeitungsverfahren bequemer, wenn die Anforderungen an die Gewindepräzision nicht hoch sind. Bei der Bearbeitung von Gewinden mit höherer Präzision kann es durch Zwei-Werkzeug-Bearbeitung fertig gestellt werden, zuerst mit der G76-Bearbeitungsmethode zum Schruppen und dann mit der G32-Bearbeitungsmethode zum Schlichten. Achten Sie aber auf den genauen Ansatzpunkt des Werkzeugs, da es sonst leicht zu willkürlichem Knicken und zum Ausschuss der Teile kommt.
4. Nach Abschluss der Fadenverarbeitung können Sie die Fadenqualität anhand des Fadenprofils beurteilen und rechtzeitig Maßnahmen ergreifen. Wenn der Fadenscheitel nicht scharf ist, wird durch Erhöhen des Schnittbetrags des Messers der Hauptdurchmesser des Fadens erhöht. Die Erhöhung hängt von der Plastizität des Materials ab. Wenn die Zahnspitze geschärft wurde, wird der große Durchmesser proportional verringert, wenn die Schnittmenge des Messers erhöht wird. Gemäß diesem Merkmal muss der Schnittbetrag des Fadens korrekt behandelt werden, um einen Abfall zu verhindern.

Gewöhnliche Thread-Erkennung

Bei allgemeinen Normgewinden werden Gewindelehrringe oder Lehrdorne zum Messen verwendet. Wenn beim Messen von Außengewinden der „Über-End“-Lehrring des gerade eingeschraubten Gewindes, der „End-Stop“-Lehrring jedoch nicht einschraubt, bedeutet dies, dass das bearbeitete Gewinde den Anforderungen entspricht, andernfalls ist es unqualifiziert. Verwenden Sie beim Messen von Innengewinden Gewindelehrdorne und messen Sie auf die gleiche Weise. Neben der Gewindelehrring- oder Lehrdornmessung können auch andere Messwerkzeuge verwendet werden, um den Flankendurchmesser des Gewindes mit einem Gewindemikrometer, die Flankendicke des Trapezgewindes und den Flankendurchmesser der Schnecke mit dem Zahn zu messen Dicke Nonius. Die Messnadel wird entsprechend den drei Nadeln verwendet. Das Messverfahren misst den Flankendurchmesser des Gewindes.