Top 3 Faktoren vor Aktivierung des Werkzeugradiusausgleichs beim CNC-Fräsen

Werkzeugradiusausgleich, auch als Cutter Comp, Schneiddurchmesserkompensation bezeichnet, ist eine der weit verbreiteten Funktionen im CNC-Fräsen, die die Bearbeitungsgenauigkeit und -qualität bestimmt. Die meisten CNC-Maschinen verfügen über eine eingebaute Funktion als Schneiddurchmesserkompensation, die hilft, die Position des Fräsermittelpunkts während eines bestimmten Jobs zu erfassen. Sie erleichtert die Programmierung des tatsächlichen Werkzeugpfads, während sie dem Programmierer erlaubt, die Teilgeometrie präzise zu nutzen. Bevor jedoch der Radiusausgleich im CNC-Fräsen aktiviert wird, ist es kritisch, einige Elemente im Auge zu behalten. Dieser Beitrag diskutiert einige Punkte, die zur ordnungsgemäßen Nutzung der Funktion während CNC-Fräsvorgängen führen.

Best Practices bei der Durchführung von Radiusausgleich im CNC-Fräsen

Es gibt mehrere Gründe, die die Nutzung des Radiusausgleichs im CNC-Fräsen stützen. Er erlaubt nicht nur die Feinabstimmung des Werkzeugpfads und trägt zu einer fertigen Bearbeitung bei, sondern hilft auch bei der Anpassung von Teilabmessungen, ohne das Programm ändern oder modifizieren zu müssen. Es ist eine der schwierigeren Programmierfunktionen, verfügbar mit Befehlsnamen G41 G42 Schneidradiuskompensation, links, rechts usw.

Die folgenden drei Richtlinien sind zu beachten, wenn der Werkzeugradiusausgleich an typischen Drei-Achs-Fräsmaschinen eingerichtet wird.

• Eine vorherige Einstellung der X- und Y-Achsen ist in fast allen Versionen der Schneidradiuskompensation erforderlich. Dies geschieht, um das Werkzeug in eine Position zu bringen, von der aus die Werkzeuglängenkompensation gestartet werden kann. Es wird empfohlen, die vorherige Positionierung von X und Y mindestens um den Fräserradius von der ersten zu bearbeitenden Oberfläche entfernt vorzunehmen. Einfach erklärt: Wenn Sie einen 1-Zoll-Fräser (ca. 25 mm) verwenden, halten Sie ihn mindestens 0,5 Zoll (ca. 12,5 mm) von der ersten zu bearbeitenden Oberfläche entfernt.

• Es ist wichtig, einen bereits angewendeten Schneidradiusausgleich aufzuheben und bei jeder neuen zu bearbeitenden Kontur eine neue Einstellung vorzunehmen. Oft begehen Anwender den Fehler, den Schneidradiusausgleich nur einmal einzustellen und dann viele Konturen zu bearbeiten. Anwender müssen vorsichtig sein, den Schneidradiusausgleich abzuschalten und dann für jede zu bearbeitende Kontur neu zu aktivieren. Falls Sie das Aufheben des Schneidradiusausgleichs verpassen, ist offensichtlich, dass die nächsten Werkzeugbewegungen auch unter dem Einfluss des bereits für die letzte Bearbeitung angewendeten Schneidradiusausgleichs stehen.

• Bei Verwendung von G02 oder G03 zur Definition eines inneren (Radius) Radius muss das Werkzeug in den Radius passen. Mit anderen Worten: Der Fräserradius muss niedriger als oder gleich dem Radius sein, den Sie bearbeiten möchten.

Während des CNC-Fräsvorgangs reicht es nicht, das Werkzeug in die korrekte Position zu bringen, um ein sauberes Teil zu garantieren, da ein größerer Spalt zwischen Schneidkante und Werkstückoberfläche bestünde. Sie müssen Ihre CNC-Fräse mit Werkzeugradiusausgleich einrichten, um solche Lücken zu eliminieren und ein optimales Finish zu gewährleisten. Da Werkzeuge zerbrechlich und teuer sind, ist es wichtig, den Werkzeugradiusausgleich an Ihrer Maschine zu prüfen, was wiederum sicherstellt, dass das Werkzeug für effektives und effizientes Schneiden kompensiert ist. Ohne Weiteres ermöglicht die Funktion eine präzisere Kontrolle über die Positionen Ihrer Werkzeuge bei der Teilebearbeitung. Um den CNC-Fräsvorgang mit der Anwendung des richtigen Werkzeugradiusausgleichs präzise zu gestalten, ist es ratsam, mit einem hochmodernen CNC-Maschinenbetrieb wie BDE Manufacturing Technologies (BDE) zusammenzuarbeiten. Sprechen Sie mit einem Experten im Unternehmen und prüfen Sie deren Kompetenz beim Werkzeugradiusausgleich im CNC-Fräsen.