Lost-Foam-Gießsystem

Lost-Foam-Gießverfahren
Das Lost Foam-Gießverfahren beginnt mit einem Polystyrolschaummuster, das manipuliert wird, um eine Form zu bilden. Eine feuerfeste Beschichtung (oder keramische Einbettmasse) wird verwendet, um dieses Schaummuster abzudecken. Diese Beschichtung trägt dazu bei, die glatte Schaumoberfläche vor der rauen Sandoberfläche zu schützen. Nachdem die Beschichtung fertig getrocknet ist, wird das Schaummuster in eine Flasche gegeben und von ungebundenem Sand umgeben. Anschließend wird der Sand auf einem Vibrationstisch verdichtet und die Form ist fertig zum Gießen. Geschmolzenes Metall wird in das Polystyrolschaummuster gegossen, das verdampft und Metall zurücklässt. Schließlich wird die feuerfeste Beschichtung entfernt, wodurch das Metallteil freigelegt wird.

Von der Sandkonditionierung bis zur Formverdichtung in einem einzigen, automatisierten Prozess.
General Kinematics kombiniert Designinnovation, Prozesskompetenz und Vibrationstechnologie in einem präzisen, vielseitigen Verdichtungssystem, das für qualitativ hochwertige Ergebnisse und einen kosteneffizienten Betrieb entwickelt wurde.

Vertikal gestapelte vibrierende Komponenten sparen Bodenfläche und sorgen für einen kontinuierlichen freien Sandfluss durch jede Verarbeitungsstufe. Das verlorene Schaumsystem von GK bietet viele unmittelbare Vorteile für den Benutzer:

Von der Entwicklung bis zur Produktion
GK Lost-Foam-Gießsysteme ermöglichen die Prozessentwicklung, um optimale Verfahren zu bestimmen, und können so programmiert werden, dass sie mit der gleichen Ausrüstung als Großserien-Produktionssystem arbeiten.

Kompakt, kosteneffizient
Bei minimalem Platzbedarf benötigen die GK-Schaumgusssysteme keine Gruben oder spezielle Fundamente in Ihrem Arbeitsbereich. Motorgetriebene Komponenten mit niedrigem Energieverbrauch arbeiten mit minimalen Kosten und Wartungsaufwand.

Versiegelter Prozess
Staubabscheidung ist nur an der Flaschenfüllstation erforderlich, alle anderen Stufen sind durch flexible Dichtungen verbunden.

Anpassbar an Ihre Bedürfnisse
GK Lost Foam Systeme können an jede in Ihrem Betrieb verwendete Kolbengröße angepasst werden.

Geringe Wartung, leises Design
Alle Komponenten verwenden zuverlässige, abgedichtete, motorisierte Antriebe, um akzeptable Geräuschpegel zu gewährleisten. Das Fehlen anderer beweglicher Teile minimiert den Wartungsaufwand.

Vorteile des Lost Foam Castings
Bei komplexen Gussteilen hat Lost Foam einige Vorteile. Beim Lost Foam Casting entstehen maß- und verhältnisgenaue Teile. Es ist keine Zugluft erforderlich, Trennlinien entfallen und der Schaum ist formbar, wodurch mehrere Schaumteile zu einem einzigen Teil kombiniert werden können. Teile, die im Lost-Foam-Gießverfahren hergestellt werden, haben eine erstklassige Oberflächengüte.

Eigenschaften:

• Sieb – Sand wird durch die vibrierende Sieb-/Klassiereinheit von General Kinematics eingeführt, die oben auf dem Gerätestapel montiert ist. Die Einheit behält die gewünschte Korngrößenverteilung bei und entfernt unerwünschte Feinstoffe.
• Absperrschieber – Sand fließt in einen Ausgleichstrichter, der mit einem pneumatisch betriebenen Bodenschieber ausgestattet ist, der ein Abschalten des Systems ohne Entladen ermöglicht.
• Kühler – Der VIBRA-FIN™-Sandkühler von General Kinematics misst die Einlasstemperatur und kühlt den Sand automatisch auf die ideale Formtemperatur.
• Verteilung – Sand fließt durch den zweiten Trichter in eine Durchflussregelungs- und Verteilungseinheit, die den Sand gleichmäßig in den Kolben regnet. Das sanfte Regenmuster eliminiert Verzerrungen zerbrechlicher Muster. Auf Wunsch können bestimmte Bereiche maskiert werden.
• Verdichtung – Allgemein Der Verdichtungstisch von Kinematics ist auf einem pneumatisch betriebenen Hubrahmen isoliert, der angehoben wird, um den Kolben an der Füllstation präzise zu positionieren. Nach dem automatisch sequenzierten Verdichtungszyklus wird der Tisch abgesenkt, sodass der gefüllte Kolben über eine Rollenbahn oder ein automatisiertes Kolbenhandhabungssystem transportiert werden kann.
• Greifer – Das Muster wird zunächst von einem pneumatisch betriebenen Greifer positioniert und in der Flasche gehalten, der seinen Griff entspannt, wenn der Verdichtungszyklus fortschreitet.