Herausforderungen in mannlose Fertigung verwandeln: Erfolgsgeschichte Hogge Precision Parts

Dan Hogge, Betriebsleiter bei Hogge Precision Parts in Hartsville, South Carolina, fasst den Schlüssel zur mannlosen Fertigung in einem Wort zusammen: Qual. Man muss diese Qual durchstehen, bis der Übergang vom operatorabhängigen Prozess zur zuverlässigen, bankfähigen Lights-Out-Produktion gelingt.

Ausgangslage: Krise als Chance

Die Finanzkrise 2007/08 traf den Zulieferer hart: Belegschaft von 70 auf 29 reduziert, Arbeitswochen von nur 24 Stunden. Als die Aufträge 2009 zurückkamen, war die einzige Schicht schnell ausgelastet. Ein dringender Kundenauftrag für ein CNC-Schweizer-Drehteil brachte die Idee: Warum nicht nachts unbesetzt laufen lassen? Das Material (Messing) schien risikoarm.

Der Versuch gelang: 500 fertige Teile am nächsten Morgen. Doch der scheinbar leichte Erfolg trügte. Die systematische Umstellung auf mannlose Fertigung offenbarte bisher unsichtbare Probleme.

Unsichtbare Probleme werden sichtbar

Ohne Bediener führen seltene Störungen – falsche Schaltersignale am Stangenlader, Späne im Gegenspindelfutter, Werkzeugbruch statt Verschleiß – zu stundenlangen Stillständen. Selbst wenn jedes von acht Problemen nur in 1 von 20 Fällen auftritt, läuft der Prozess nur zu 2/3 zuverlässig.

Der Weg zur zuverlässigen Lights-Out-Produktion dauerte ca. 6 Monate. Jede gelöste Störung deckte die nächste auf. Heute laufen die Maschinen zuverlässig.

Prozessänderungen im Detail

1. Schalter & Sensoren: Wartung wurde priorisiert; Komponenten werden präventiv getauscht.
2. Kühlschmierstoff-Qualität: Individuelle KSS-Aufbereitung (CoolantGuy.com) an jeder Maschine.
3. Teileentnahme: Rota-Rack Entnahmekarussell (Royal Products) verhindert Beschädigung durch herabfallende Teile.
4. Thermische Stabilität: Ältere Maschinen erwiesen sich als stabiler; dieses Wissen ermöglicht nächtliche Feintoleranzfertigung.

Weitere Änderungen: Schnellwechsel-Capto-Werkzeuge (Sandvik Coromant) an häufig wechselnden Revolverpositionen; proprietäre Lösungen für spezifische Störungen.

Kultureller Wandel & Personalentwicklung

Mitarbeiter mussten vom „Bedienen“ zum „Überwachen“ wechseln. Heute lautet die Frage nicht mehr „Kann ich den Job unbesetzt fahren?“, sondern „Wie lange kann er unbesetzt laufen?“.

Hogge überwacht per Kamera („Suche nach grünen Lichtern“). Ziel: >80 h/Woche mannlose Laufzeit (neuere Maschinen mit Werkzeugverschleißmanagement bis 100 h). Die eine besetzte Schicht deckt nur 45 h/Woche ab.

Personalstand stieg auf 45 – ein neues Optimum: Mitarbeiter bedienen Prozesse, die überwiegend unbesetzt laufen. Umsatz übertrifft Vorkrisenniveau.

Zusatznutzen (Sidebar)

Automatisierung hält Arbeit im Land

Rota-Rack ermöglichte die Rückholung eines Auftrags, der nach China verlagert werden sollte. Automatische Entnahme machte den Prozess personalkostenfrei und damit wettbewerbsfähig.

Vorteile über Personaleinsparung hinaus

• Einfachere Qualität: Ein-Zyklus-Fertigung reduziert Messaufwand auf Erst- und Letztteil.
• Geringere Bestände: Keine Zwischenlager mehr – nur Rohmaterial und Fertigteile.
• Geschwindigkeit: Aufträge in 2 statt 3 Wochen.
• Planbarkeit: Exakte Lieferterminvorhersage Monate im Voraus.
• Pufferkapazität: Geplante 80 h, oft 100 h Lights-Out – Raum für Überraschungen.
• Personalstabilität: Bei Konjunktureinbruch zuerst unbesetzte Stunden reduzieren, keine Entlassungen.