EN 10217-7 X2CrNiMoN17-13-5 (1.4439) – Lösungsgeglühter Hochmolybdän-Edelstahl für Maximale Korrosionsbeständigkeit

Der austenitische Edelstahl X2CrNiMoN17-13-5 (Werkstoffnummer 1.4439) nach EN 10217-7 ist die **molybdänreichere Variante** des 1.4429 (4,0–5,0 % Mo vs. 2,5–3,0 %). Er wurde für **extrem aggressive Chlorid- und Säureumgebungen** entwickelt und wird für geschweißte Rundrohre unter Druckbeanspruchung und korrosiver Belastung bei Raumtieftemperatur, tiefen Temperaturen und erhöhten Temperaturen eingesetzt. Wie der 1.4429 ist er im lösungsgeglühten Zustand beständig gegen interkristalline Korrosion bis 400 °C – auch im Schweißnahtbereich.

Besondere Merkmale gegenüber 1.4429

• Deutlich höhere Lochfraßbeständigkeit: PREN ≈ 32–36 (vs. 26–28 bei 1.4429)
• Bessere Beständigkeit in reduzierenden Säuren (Schwefel-, Phosphorsäure, Essigsäure)
• Verbesserte Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit in Chloridmedien
• Geringfügig höhere Nickellegierung (12,5–14,5 %) für Austenitstabilität
• Gleiches Tieftemperaturverhalten bis -269 °C

Chemische Zusammensetzung (Gehalt in Gew.-%)

Element	Min	Max
Kohlenstoff (C)	–	0,030
Chrom (Cr)	16,5	18,5
Nickel (Ni)	12,5	14,5
Molybdän (Mo)	4,00	5,00
Stickstoff (N)	0,12	0,22
Mangan (Mn)	–	2,00
Silicium (Si)	–	1,00
Phosphor (P)	–	0,040
Schwefel (S)	–	0,015

Physikalische & Mechanische Eigenschaften

Allgemeine Kenndaten

Eigenschaft	Temperatur	Wert
Dichte	20 °C	8,00 – 8,01 g/cm³

Mechanische Eigenschaften (lösungsgeglüht, Querrichtung in Klammern)

Eigenschaft	Temperatur	Wert Längs	Wert Quer
Zugfestigkeit Rm	20 °C	580 – 800 MPa	580 – 800 MPa
Dehngrenze Rp0,2	20 °C	285 MPa	285 MPa
Dehngrenze Rp0,2	100 °C	225 MPa	–
Dehngrenze Rp0,2	200 °C	185 MPa	–
Dehngrenze Rp0,2	300 °C	165 MPa	–
Dehngrenze Rp0,2	400 °C	150 MPa	–
Dehngrenze Rp1,0	20 °C	315 MPa	–
Bruchdehnung A	20 °C	35 %	30 %
E-Modul (Längs)	20 °C	196 – 200 GPa	–
E-Modul (Längs)	400 °C	166 – 172 GPa	–
Querkontraktionszahl ν	20 °C	0,28	–
Schubmodul G	20 °C	77,3 GPa	–

Thermische Eigenschaften

Eigenschaft	Temperatur	Wert	Bemerkung
Schmelzbereich	–	1230 – 1480 °C	typisch austenitisch
Wärmeleitfähigkeit λ	20 °C	13,5 – 14,0 W/(m·K)	steigt auf 25,6 W/(m·K) bei 800 °C
Spez. Wärmekapazität cp	20 °C	472 – 500 J/(kg·K)	steigt auf 571 J/(kg·K) bei 1000 °C
Therm. Diffusivität a	20 °C	3,6 mm²/s	steigt auf 5,5 mm²/s bei 800 °C
Wärmeausdehnungskoeffizient α	20 °C	16,1 × 10⁻⁶ 1/K	20,0 × 10⁻⁶ 1/K bei 1000 °C

Elektrische Eigenschaften

Eigenschaft	Temperatur	Wert
Elektr. Widerstand ρ	20 °C	0,775 – 0,85 µΩ·m
Elektr. Widerstand ρ	800 °C	1,16 µΩ·m

Wärmebehandlung

Lösungsglühen: 1020 – 1100 °C, schnelles Abschrecken (Wasser, bei dicken Wänden Luft). Der höhere Mo-Gehalt erfordert sorgfältiges Abschrecken, um σ-Phasen-Bildung (600–900 °C) zu vermeiden. Keine nachträgliche Wärmebehandlung.

Schweißeignung

Sehr gut schweißbar (WIG, MIG, UP, Laser). Keine Vorwärmung, Zwischenlagentemperatur ≤ 100 °C (strenger als 1.4429 wegen Mo). Füllwerkstoffe: **1.4455 / ER316LMn** (überlegt) oder 1.4430. Nachbehandlung: Beizen + Passivieren zwingend für maximale Korrosionsbeständigkeit. Wärmeeinflusszone bleibt interkristallin korrosionsbeständig (C ≤ 0,03 %).

Korrosionsbeständigkeit – Der Hauptvorteil

Medien / Belastung	1.4439 (X2CrNiMoN17-13-5)	1.4429 (X2CrNiMoN17-13-3)
PREN (Theoretisch)	32 – 36	26 – 28
Lochfraß in Cl⁻ (ASTM G48)	Krit. Temp. > 50 °C (6 % FeCl₃)	Krit. Temp. ~ 25 °C
Spaltkorrosion	Sehr hohe Resistenz	Gute Resistenz
Spannungsrisskorrosion (Cl⁻, 100 °C)	Beständig	Bedingt beständig
Schwefelsäure (verdünnt, warm)	Sehr gut	Gut
Phosphorsäure (Prozesskonz.)	Exzellent	Sehr gut
Essigsäure / Anhydrid	Sehr gut	Gut
Harnstoff (Stripping-Bedingungen)	Standardwerkstoff	Eingeschränkt
Meerwasser (stehend, warm)	Beständig	Kritisch

Tieftemperatureigenschaften

Identisch zu 1.4429: Hohe Zähigkeit und Festigkeit bis -269 °C. E-Modul bei -196 °C ca. 206 GPa. Zugelassen für Druckgeräte nach AD 2000-Merkblatt W13 / EN 13445 bis -269 °C.

Sigma-Phasen-Gefahr

Durch den hohen Mo-Gehalt (4–5 %) ist die Neigung zur σ-Phasen-Ausscheidung im Bereich 600–900 °C **erhöht** gegenüber 1.4429. Dies erfordert:

• Schnelles Abkühlen vom Lösungsglühen
• Vermeidung langer Haltezeiten im kritischen Temperaturbereich bei Wärmebehandlung/Schweißen
• Kontrolle der Ferritzahl (FN 0–5) im Schweißgut

Normen & Äquivalente

Norm	Bezeichnung
EN 10217-7 / EN 10216-5	X2CrNiMoN17-13-5
Werkstoffnummer	1.4439
ASTM / UNS	UNS S31726 (317LN mod.)
ASTM A312	TP317LN (modifiziert)
AFNOR	Z 3 CND 18-14-04 Az
JIS	SUS 317LN
UNS (alternativ)	S31725 / S31726

Verfügbare Formen (nach EN 10217-7)

Geschweißte Rundrohre für Druckzwecke (kaltgeformt, geschweißt, lösungsgeglüht, gebeizt). Auch nahtlos (EN 10216-5) und als Formrohre lieferbar.

Typische Anwendungen – Fokus auf Extrembedingungen

• Urea-Syntheseanlagen (Strippers, Carbamate-Kondensatoren, High-Pressure-Stripping)
• Phosphorsäureproduktion (Reaktoren, Verdampfer, Rohrleitungen)
• Essigsäure/Anydrid-Anlagen (Monsanto/BP-Prozess)
• Meerwasserentsalzung (RO, MSF, MED) – Rohre, Wärmeübertrager
• Offshore/Subsea – Steuerleitungen, Injektionsrohre (grünes Meerwasser, H₂S, CO₂)
• Chloridhaltige Prozessmedien in Chemie & Petrochemie
• Abgasreinigung (FGD) – Abgasrohre, Düsen in saurer Umgebung
• Tieftemperatur-Chemietechnik bis -269 °C

Wirtschaftliche Betrachtung

1.4439 ist **deutlich teurer** als 1.4429/1.4404 (höherer Mo- & Ni-Gehalt). Der Einsatz lohnt sich nur, wenn 1.4429/316L die Lebensdauer nicht erreicht (Ausfall durch Lochfraß/Spannungsrisskorrosion) oder bei Stillstandskosten, die den Materialmehraufwand um ein Vielfaches übersteigen. In Urea- und Phosphorsäureanlagen ist er oft **Standardwerkstoff** (längere Standzeiten, höhere Prozesstemperaturen möglich).