UGI® 4410

UGI® 4410 ist für Anwendungen konzipiert, die eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit in aggressiven Umgebungen in Gegenwart von Chloriden sowie hohe mechanische Eigenschaften erfordern, wie zum Beispiel:

Die chemische und petrochemische Industrie

Die Meerwasserentsalzungsindustrie

Die Papierzellstoffindustrie

UGI® 4410 ist für die Kaltumformung nach konventionellen Verfahren geeignet. Aufgrund der hohen mechanischen und kaltverfestigenden Eigenschaften der Sorte sind die Kräfte auf die Werkzeuge hoch. Der Austenit ist stabil und die Kaltverformung führt daher nicht zu einer martensitischen Umwandlung.

Allgemeine Korrosion:Die Korrosionsbeständigkeitseigenschaften von UGI® 4410 sind sehr gut bei dieser Art von Korrosion, die in der chemischen Produktionsindustrie für Mineralsäuren und organische Säuren auftreten kann; Dazu gehört beispielsweise die bessere Beständigkeit von UGI® 4410 im Vergleich zu superaustenitischem UGI® 4539/904L in Ameisensäure, Salzsäure und Schwefelsäure bei Konzentrationen unter 25 Gew.-%.

Lokalkorrosion:Die durch Chloridionen initiierte Lokalkorrosionsbeständigkeit ist für UGI® 4410 ausgezeichnet.

Lochkorrosion:Die Lochfraßkorrosionsbeständigkeit kann anhand der Lochfraßindexformel PREN=%Cr+3,3%Mo+16%N abgeschätzt werden. Für UGI® 4410 ergibt sich eine PREN von 41 min., was deutlich über der PREN von 33 min liegt. für UGI® 4462. Tests mit 10 Gew.-% Eisenchlorid (ASTM G48 Typtest) wurden verwendet, um die Grenztemperatur zu bestimmen, bei der Lochkorrosion auftritt (C.P.T.):Wir garantieren eine Beständigkeit bei 55 °C für UGI® 4410, was weit ist höher als die für UGI® 4462 gemessenen 35 °C.

Spaltkorrosion:Die kritische Temperatur, bei der Spalten auftreten, kann in einer Umgebung mit 6 Gew.-% Eisenchlorid abgeschätzt werden (ASTM G48-Typprüfung); sie beträgt durchschnittlich 35 °C für UGI® 4410, im Gegensatz zu durchschnittlich 25 °C für UGI® 4462 und durchschnittlich 20 °C für UGI® 4539.

Spannungskorrosion:Die Spannungskorrosionsbeständigkeit von UGI® 4410 ist sehr gut in Umgebungen, die Chloridionen und/oder Schwefelwasserstoff enthalten.

Aufgrund seiner sehr guten mechanischen Eigenschaften und der hohen Härtbarkeit seines Austenits verschleißt UGI® 4410 schnell Schneidwerkzeuge. Dadurch werden die Schnittgeschwindigkeiten auf Werte begrenzt, die leicht unter denen für Edelstahl 1.4507 liegen. Darüber hinaus ist es, wie bei den meisten austeno-ferritischen Edelstählen, vorzuziehen, härtere Schneidwerkzeuge als die für austenitische Edelstähle verwendeten wie 1.4404 zu verwenden (siehe zum Beispiel die Schruppdrehmöglichkeiten des STELLRAM SP0819-Werkzeugs im Gegensatz zu diesen). von SECO TM2000). Darüber hinaus erzeugt UGI® 4410, wie bei den meisten austeno-ferritischen rostfreien Stählen, während der Bearbeitung schwer zu brechende Späne. Daher sollten nach Möglichkeit relativ hohe Schnittvorschübe bevorzugt werden, die das Brechen der Späne erleichtern.

Drehen:Die nebenstehende Tabelle zeigt im Vergleich zu anderen Sorten die erreichbaren Schnittgeschwindigkeiten von UGI® 4410 beim Schruppdrehen (Basis 100:1.4462 mit dem Werkzeug SECO TM2000).

Bohren:Wie die meisten austeno-ferritischen Edelstähle ist UGI® 4410 aufgrund der sehr hohen Schnittkräfte auf die Werkzeuge, die schnell verschleißen, und der schlechten Brechbarkeit der erzeugten Späne, was zu willkürlichem Bohrerbruch führt, schwierig zu bohren. Es wird daher dringend empfohlen, die Bohrer intern mit hohem Öldruck zu schmieren, um die Spanbrechung und -entfernung zu verbessern. Bohrzyklen mit Reiben können auch verwendet werden, um UGI® 4410 besser bohrbar zu machen.

Lösungsglühen:UGI® 4410 Stäbe und Drähte werden lösungsgeglüht geliefert. Um die Härte zu verringern und die Duktilität von UGI® 4410 nach der Warm- oder Kaltumformung wiederherzustellen, kann eine Wärmebehandlung zwischen 1050 °C und 1120 °C, vorzugsweise 1100 °C, durchgeführt werden, gefolgt von einer schnellen Abkühlung (Wasser), um eine Versprödung zu vermeiden Phasen (intermetallisch oder Chromnitrid) beim Abkühlen

UGI® 4410 kann bei hoher Temperatur (Schmieden, Walzen) zwischen 1000 °C und 1250 °C, vorzugsweise zwischen 1100 °C und 1250 °C, umgeformt werden, um Kräfte zu minimieren und die Duktilität zu erhöhen. Sinkt die Produkttemperatur während der Umformung unter 1025°C, besteht die Gefahr der Sigmaphasenbildung. Lösungsglühen wird daher für Bauteile, die bei hohen Temperaturen umgeformt werden, gemäß den Empfehlungen im Abschnitt Wärmebehandlung dringend empfohlen.

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UGI® 4410 kann durch Reibung, Widerstand, Lichtbogen, mit oder ohne Zusatzdraht (MIG, WIG, umhüllte Elektrode, Plasma, Unterpulver usw.), LASERstrahl, Elektronenstrahl usw. geschweißt werden. UGI® 4410 muss entsprechend einem Schweißwärmeeintragsfeld geschweißt werden, um eine gute Belastbarkeit der Schweißfläche zu gewährleisten. Bei zu hohem Schweißwärmeeintrag besteht die Gefahr, dass sich durch zu langsames Abkühlen nach dem Schweißen eine versprödende Sigma-Phase in der Wärmeeinflusszone (WEZ) bildet. Bei zu geringer linearer Schweißenergie besteht die Gefahr, dass die WEZ durch zu schnelles Abkühlen nach dem Schweißen zu ferritisch und damit spröde wird. Das einzuhaltende Schweißwärmeeintragsfeld hängt im Wesentlichen von der Geometrie der zu schweißenden Bauteile und insbesondere deren Dicke ab. Je dicker die Bauteile, desto schneller kühlt die Schweißnaht ab, wodurch sich das Feld der linearen Schweißwärmeeinbringung hin zu hohen Energien verschiebt. Das einzuhaltende Schweißwärmeeintragsfeld hängt auch vom eingesetzten Schweißverfahren (MIG, WIG etc.) ab.

Beim Mehrlagenschweißen ist es wichtig, die Schweißnaht zwischen den einzelnen Lagen auf unter 150 °C abkühlen zu lassen. Ein Vorwärmen der Bauteile vor jedem Schweißvorgang ist nicht ratsam und nach dem Schweißen sollte keine Wärmebehandlung erfolgen, außer ggf. Lösungsglühen wie im Abschnitt „Wärmebehandlung“ beschrieben.

MIG-Schweißen:Der am besten geeignete Schweißdraht für das MIG-Schweißen von UGI® 4410 ist UGIWELDTM 25.9.4 (ISO14343 - A:25 9 4L). Sein austenitischeres Gleichgewicht als das von UGI® 4410 begrenzt den Ferritanteil im Schweißgut (WM) und damit die Gefahr der Versprödung im WM. Ein Schutzgas mit niedrigem Oxidationspotential (Ar + 1 bis 3 % O₂ oder CO₂) wird bevorzugt, um den Sauerstoffanteil in der Schweißzone zu begrenzen und folglich eine gute Belastbarkeit im WM sicherzustellen. Dem Schutzgas darf auf keinen Fall Wasserstoff zugesetzt werden, um die Gefahr von Kaltrissen im Schweißbereich zu vermeiden. Falls erforderlich, können dem Schutzgas einige Prozent N&sub2; zugesetzt werden, um den Stickstoffverlust in der Schweißzone während des Schweißvorgangs auszugleichen.

WIG-Schweißen:Zum Schutz der Wolframelektrode MUSS ein neutrales Schutzgas (Ar, evtl. teilweise durch He ersetzt) ​​verwendet werden. Wie beim MIG-Schweißen DARF das Schutzgas KEINEN Wasserstoff enthalten. Durch das Fehlen von Sauerstoff im Schutzgas erleichtert dieses Verfahren die Gewährleistung einer guten Belastbarkeit in der Schweißzone.