AZL, EconCore und Audi kooperieren bei fortschrittlichen Composite-Batteriegehäusen für E-Fahrzeuge

Foto: EconCore

Thermoplastischer Waben-Spezialist EconCore (Leuven, Belgien) kündigte am 23. November eine Partnerschaft mit AZL Aachen (Aachen, Deutschland), Audi (Ingolstadt, Deutschland) und weiteren an, um das Potenzial von Composites für Batteriegehäuse zu evaluieren. Das achtmonatige Kooperationsprojekt bewertet technische Herausforderungen, Chancen und Vorteile der Entwicklung von Batteriegehäusen für Elektrofahrzeuge mit verschiedenen Materialien, einschließlich Thermoplasten.

Das Projekt wurde von der Branchen-Netzwerkgruppe AZL initiiert, die auf composites-basierte Leichtbautechnologien spezialisiert ist und Innovation durch Wissensaustausch vorantreibt.

EconCore zitiert Statista und MarketsandMarkets: Globale Batteriegehäusemarkt für E-Fahrzeuge wird in den nächsten sieben Jahren über 13 % Wachstum verzeichnen. Die Partnerschaft sieht großes Potenzial für Composites in diesem Markt, da E-Fahrzeug-OEMs Reichweite durch Gewichtsreduktion steigern wollen, ohne Festigkeit und Qualität zu kompromittieren.

Phase 1: Verständnis potenzieller Chancen und Herausforderungen. Für EconCore: Vorselektion thermoplastischer Materialien, verschiedene Composite-Hautlagen, geometrische Designvarianten durcharbeiten, um Wabenmaterial für wünschenswerte Eigenschaften zu optimieren und Ergebnisse mit Partnern teilen.

„Nach erfolgreichem Etablieren der Technologie in Auto-Innenräumen sehen wir enormes Potenzial für Composite-Materialien in Batteriegehäusen. EconCore arbeitet nun aktiv mit Audi und weiteren Industriepartnern, um Chancen zu erkunden und zu lernen, wie thermoplastische Wabentechnologie hier anwendbar ist“, sagt Tomasz Czarnecki, COO EconCore.

„Zweifelsohne gibt es interessante Gewichtsreduktionsmöglichkeiten durch Composites. Wir glauben an noch größeres Potenzial von Waben-Sandwich-Materialien: unglaubliche Festigkeit bei extrem geringem Gewicht im Vergleich zu Aluminium oder Stahl.“

EconCore hat Erfahrung mit Wabenmaterial in Fahrzeuginnenräumen, kompressionsgeformt zu 3D-Formen. Wenn Phase 1 gut verläuft, folgt Prototyping-Stage.

„Wichtig: uns nicht zu überholen. Teil des Prozesses: Design, Material und voraussichtliche Produktionskosten verstehen – kritische Faktoren neben Leichtbauvorteilen. Muss auch wirtschaftlich Sinn machen. Aber wir bleiben optimistisch. Unsere Reise durch Auto-Innenräume zeigte: thermoplastische Wabentechnologie liefert Kosteneinsparungen sowohl bei Material als auch Verarbeitung.“