Sicherheit durch digitale Transformation bei Ford an erste Stelle setzen

Manufacturing Global spricht mit Stamping Supervisor von Ford, Torsten Hallfeldt, darüber, wie das Unternehmen der Sicherheit durch die Integration seiner Hot-For-...

Manufacturing Global spricht mit Stamping Supervisor von Ford, Torsten Hallfeldt, darüber, wie das Unternehmen der Sicherheit durch die Integration seiner Warmumformlinie in seinem Werk in Saarlouis, Deutschland, Priorität eingeräumt hat.

Die Bedeutung der Markteinführung neuer und innovativer Produkte darf nicht unterschätzt werden. Ford hat jedoch Erfolg durch die Verwendung einer historischen Technik, die einst dazu beitrug, Ritter vor tödlichen Angriffen ihrer Rivalen zu schützen. Der Automobilgigant hat kürzlich das weltweit erste vollautomatische Warmumformungsverfahren für Autoteile vorgestellt, das es seinen brandneuen Ford Focus-Fahrzeugen ermöglichen wird, sicherer als je zuvor zu werden.

Torsten Hallfeldt, Stamping Supervisor bei Ford, der im Rahmen einer Investition von 600 Mio. EUR (690 Mio. USD) im Fahrzeugmontagewerk Saarlouis in Deutschland gebaut wurde, erklärt den Prozess, wie der Warmumformprozess funktioniert. „Der Warmumformprozess ist keine neue Technologie. In fast allen Karosserien gibt es Warmumformteile und man braucht einen speziellen Werkstoff“, erklärt Hallfeldt. „Dieses Material ist ein unbearbeitetes Blech und durchläuft einen Ofen. Es ist etwa 40 m lang und wir erhitzen das Blech auf etwa 930 °C, um die Mikrostruktur zu verändern und das Material zu schwächen.“

Die so hoch erhitzten warmumgeformten Stahlplatinen werden von Robotern entladen und in eine hydraulische Presse mit einer Schließkraft von bis zu 1.150 Tonnen eingelegt. Anschließend werden sie in etwa drei Sekunden geformt und gekühlt. Hallfeldt erklärt den Prozess, wie das Unternehmen seine Linien vollautomatisiert werden lässt. „Wir haben die Platinen am Anfang des Bandes und diese Bleche werden dann vom Roboter aufgenommen“, sagt Hallfeldt. „Dann läuft alles von Anfang bis Ende vollautomatisiert ab. Die Platinen durchlaufen den Ofen und werden beim Einlegen der Blechtafeln in die Färbeanlage automatisch in die richtige Position gebracht.“

Spitzentechnologie

Hallfeldt kam ursprünglich im Jahr 2001 als technischer Spezialist für fortschrittliche Werkstoffe und Blechumformung zu Ford und durchlief Rollen wie Supervisor Stamping und Car Line Launch Leader, bevor er 2015 Launch Leader of Hot Forming wurde. Diese Erfahrung mit Ford hat Hallfeldt dazu gebracht verfügt über langjährige Erfahrung auf dem Gebiet der Warmumformung. Hallfeldt glaubt, dass die Implementierung der neuen Technologie Ford ermöglicht hat, durch den Einsatz von Automatisierung erfolgreich zu sein. „Ein großer Vorteil ist, dass wir das Teil automatisch hinter der Farbe in das Förderband legen. Der Großteil der Automobilindustrie tut dies über Regale, und viele Leute holen die Teile hinter der Pressenlinie ab“, erklärt er. „Wir implementieren eine neue Technologie namens druckgesteuertes Härten (PCH). Es funktioniert durch die Verwendung eines Hydrauliksystems im Boden der Presse und es wird verwendet, indem der Druck unseres Teils in die Farbe erhöht wird, was zu einer sehr kurzen Warmformzeit führt. Die Technologien, die wir in unseren Werken eingeführt haben, sind weltweit die ersten und völlig neu. Wir haben drei weitere Linien, die mit dem Warmumformprozess in Nordamerika verbunden sind und die ebenfalls mit der PCH-Technologie der Pressenlinie laufen.“

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Hallfeldt reflektiert jedoch die Herausforderungen, mit denen Ford bei der Entwicklung der Warmumformtechnologie konfrontiert war, und glaubt, dass der Zeitpunkt für die Implementierung der neuen Innovation richtig ist. „Unsere größte Herausforderung beim Erstellen der Linien bestand darin, sicherzustellen, dass wir die Linien in einen bestimmten Raum eingebaut haben. Ich glaube, wir müssen die Technik für Karosserien genauer betrachten, um die Sicherheit zu erhöhen und uns besser auf die Herausforderungen der Automobilindustrie zu konzentrieren“, erklärt Hallfeldt. „Wenn wir uns die verschiedenen Fahrzeuge ansehen, die auf den Markt kommen, wie zum Beispiel Elektroautos, müssen immer noch die Passagiere und Karosserien berücksichtigt werden, daher ist es wichtig, dass wir weiterhin robuste Karosserien herstellen. Dies ist die richtige Technologie, um sie in das Unternehmen einzuführen, und wir planen, dies weltweit fortzusetzen.“

Gewährleistung der Sicherheit

Um die Fahrzeuge so sicher wie möglich zu machen, hat Ford Borstahl verwendet, um Fahrer und Beifahrer maximal zu schützen. Da Borstahl als der stärkste Stahl gilt, der in der Automobilindustrie verwendet wird, hat er es dem Unternehmen ermöglicht, für seinen neuen Ford Focus eine maximale Fünf-Sterne-Euro-NCAP-Sicherheitsbewertung zu erreichen. Hallfeldt glaubt, dass Ford die Sicherheit sehr ernst nimmt und bekräftigt, dass sie eine Schlüsselpriorität bleibt. „Sicherheit ist für uns ein großer Vorteil, denn da wir eine vollautomatische Produktionslinie betreiben, ist die komplette Linie gekapselt. In Bezug auf die Sicherheit glaube ich, dass es keine Probleme gibt, dass Menschen verletzt werden. Wenn jemand den Käfig öffnet oder in die Linie geht, stoppt die komplette Linie und es kann nichts passieren. Sicherheit hat für unsere Linien oberste Priorität.“

Das neue Modell wird Ford auch dabei helfen, die Fähigkeit des Autos, Frontalzusammenstößen zu widerstehen, um 40 % zu verbessern. Hallfeldt bekräftigt, dass eine solche Erhöhung unerlässlich ist, um sicherzustellen, dass das Unternehmen seine Ziele erreicht. „Das Festigkeitsniveau des beim Warmumformen verwendeten Materials ist bis zu dreimal höher als das beim Kaltumformen übliche Material.“ sagt Hallfeldt. „Diese Technologie hilft uns, qualitativ hochwertige Teile mit sehr hoher Festigkeit zu erhalten. Es ermöglicht uns, das Gewicht der Karosserien im Hinblick auf die Reduzierung der Emissionen zu reduzieren und trägt auch dazu bei, die Stabilität und das Potenzial für Crashsicherheitsprobleme zu erhöhen. Ich glaube, dass dieses Material dazu beiträgt, dass unsere Ziele erreicht werden können.“

„Wir haben ein klares Verständnis der Technologie in unseren Projekten und wir haben auch viele technische Diskussionen geführt“, sagt er. „Wir haben Fachgespräche angesetzt, Vor- und Nachteile der Technologien diskutiert und sind zu dem Schluss gekommen, dass wir auf diese Technologie setzen müssen, um als eines der ersten Unternehmen auf Warmumformung setzen zu können. Wir glauben, dass diese Technologie robust genug ist, um uns in eine sehr gute Position zu bringen.

Mit Blick auf die Zukunft glaubt Hallfeldt, dass Ford auf dem richtigen Weg zum Erfolg ist. „Ich denke, dass diese Technologie nur der erste Schritt ist, da die Fähigkeit zum vollautomatischen Betrieb sehr wichtig ist und uns ermöglicht, Teile effizient zu produzieren. Wir sind auf jeden Fall auf dem richtigen Weg“, sagt Hallfeldt. „Der nächste Bereich, über den wir nachdenken, ist der Laserbereich, da wir bereits begonnen haben, Optionen zu trimmen und zu evaluieren, damit wir diese Schritte automatisch laden können. Wir sind in sehr guter Verfassung und führend in der Branche.“