Gap Inc. beschleunigt Lagerabläufe mit Robotik, KI

Verbraucher auf der ganzen Welt kennen Gap Inc. für seine zeitlose Kleidung, die viele Generationen anspricht. Nach mehr als 50 Jahren im Geschäft hat Gap Inc. auch seine Lieferkettensysteme verfeinert, um jedes Jahr Millionen von Artikeln mit maximaler Effizienz zu verarbeiten. Angesichts seiner Größe erforscht und testet das Unternehmen aktiv innovative Lösungen, um der technologischen Entwicklung und der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein.

2016 startete Gap Inc. einen weitreichenden Übergang zu einem neuen Fulfillment-Netzwerk. Das Projekt zur kanalübergreifenden Logistikoptimierung sollte sich von seiner Konkurrenz abheben und sich im Sommer von einem verheerenden Brand in seinem nordöstlichen Distributionszentrum erholen.

Um die Ziele des Programms zu erreichen, wollte Kevin Kuntz, Senior Vice President of Global Logistics Fulfillment, innovative Technologien testen, um die bereits verwendeten Automatisierungslösungen des Unternehmens, wie beispielsweise automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme, zu ergänzen. Darüber hinaus musste sich Gap Inc. wie alle großen Einzelhändler weiterhin mit der Herausforderung auseinandersetzen, genügend Mitarbeiter zu finden, um seinen Betrieb während der Hauptverkaufssaison zu unterstützen.

Kuntz wurde auf SORT aufmerksam, eine Kommissioniertechnologie von Kindred, die künstliche Intelligenz nutzt. SORT ist ein Robotersystem, das Sicht-, Greif- und Manipulationsalgorithmen verwendet, um Waren zu kommissionieren und zu sortieren. Mithilfe von KI-Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung der Fähigkeiten des Roboters wertet das System Millionen von Datenpunkten aus, um eine optimale Pickstrategie für jede Aufgabe in Echtzeit zu berechnen und auszuführen.

„Nachdem wir die Funktionsdemonstration von SORT gesehen hatten, waren wir der Meinung, dass diese Technologie weiter fortgeschritten ist als andere Lösungen“, sagt Kuntz.

Um mit der Evaluierung der Technologie zu beginnen, platzierte Kuntz ein Pilot-SORT-System im Distributionszentrum von Gap Inc. in Gallatin, Tennessee. Dies war das erste Mal, dass das Unternehmen KI-Technologie in einem seiner DCs einsetzte.

Wie bei vielen DCs sind auch die Gap Inc. darauf ausgelegt, die Spitzennachfrage zu decken. Der Höhepunkt der Nachfrage kommt während der Weihnachtszeit, mit dem höchsten Verkehr in Geschäften und online während der Woche des Black Friday und des Cyber ​​Monday. Ein typisches DC verfügt über manuelle, arbeitsintensive Sortierstationen, die Kundenaufträge verarbeiten.

Jedes D.C. beherbergt ein riesiges ovales Band, das als Bombay-Sorter bekannt ist und Tausende von einzelnen Einheiten aufnimmt und an einzelne Stationen schickt. Am Bombay-Sorter angebrachte Rutschen fungieren als Nebenflüsse, die Waren vom Förderband zu Sortierstationen leiten.

An manuellen Sortierstationen wird die Ware auf einem Stapel abgelegt, ein Mitarbeiter nimmt jedes Teil auf und scannt es mit einem Barcode-Scanner. Ein entsprechendes Licht an der Putwall, ein vertikales Gitter von Fächern, leuchtet auf und signalisiert dem Mitarbeiter, welches Fach diesem Auftrag entspricht. Die Routine wird während der Verarbeitung der Ware immer wieder wiederholt. Wenn der letzte Artikel einer Bestellung gescannt wird, blinkt ein anderes Farblicht an dieser Ablage und signalisiert dem Arbeiter, dass die Ablage fertig ist. Dann nimmt der Mitarbeiter den Inhalt der Ablage und gibt ihn an eine andere Station zum Verpacken und Versenden weiter.

„Die personenbetriebene Sortierstation ist sehr manuell“, sagt Zach Gomez, Director of Operations für Kundenerfolg bei Kindred und Kuntz’ Hauptansprechpartner bei Kindred.

„Der Prozess ist eintönig und mit der Zeit der Schicht lassen die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Mitarbeiter nach. Es liegt in der Natur des Menschen.“

Automatisierte Sortierprozesse, die von Kindred SORT unterstützt werden, können diese Mitarbeiter doppelt so produktiv machen, behauptet Gomez. „Die SORT-Einheiten sind im Wesentlichen Plug-and-Play-fähig“, fügt er hinzu.

Zu Beginn hat Gap Inc. die Rutschen des Bombay-Sorters neu konfiguriert, um Artikel direkt in den Behälter des SORT-Systems zu schicken. Als nächstes schauen sich die Kameras des Systems die Artikel im Behälter an, um sie mit Zehntausenden von Bildern zu vergleichen, die es bereits in seinem Speicher gespeichert hat. Mithilfe von KI gleicht es das Gesehene mit diesen vorhandenen Bildern ab, um die Ware zu erkennen und zu erkennen, wo ein Artikel beginnt und der andere aufhört.

Nachdem die Kameras die Position jedes Gegenstands erfasst haben, nimmt der Roboterarm in der Mitte des kreisförmigen Systems ein Objekt mit der proprietären Autograsp-Technologie auf – einer Kombination aus Kneifen, Greifen und Saugen. Während der Roboterarm das Objekt in seinem Greifer hält, schwenkt er es schnell herum, um jeden Bereich, in dem sich der Barcode befinden könnte, für eine der vier Kameras im System freizugeben. Sobald eine der Kameras den Gegenstand scannt, ordnet der Arm diesen Gegenstand der entsprechenden Reihenfolge zu und legt ihn in das entsprechende Fach ab.

Wenn der Roboter den Gegenstand nicht sichern kann, benachrichtigt das SORT-System einen „Roboterpiloten“ in der Zentrale von Kindred, um Hilfe anzufordern. Aus der Ferne betrachtet der Pilot eine Live-Ansicht der Maschine und hilft dem Roboterarm, die Auswahl zu treffen. Manchmal landet ein Artikel im SORT-Behälter, der nicht dort sein sollte – zum Beispiel etwas, das zu groß ist, um in die Schublade zu passen. In diesem Fall benachrichtigt der Roboterpilot den Bediener im D.C., der den Artikel aus dem Behälter entnehmen kann.

Durch maschinelles Lernen lernt SORT im Laufe der Zeit die Formen von Artikeln und andere Details – wie zum Beispiel die Position der Barcodes –, um beim Kommissionieren und Sortieren schneller und effizienter zu werden. Nach Monaten des Betriebs bei Gap Inc. D.C.s kann das SORT-System 98 Prozent der Waren autonom kommissionieren und erfordert selten ein Eingreifen der Roboterpiloten.

Trotz seiner maschinellen Lern- und KI-Fähigkeiten ist SORT im letzten Schritt des Kommissionierprozesses immer noch auf die menschliche Beteiligung angewiesen. Nachdem der Roboterarm das Hinzufügen von Artikeln zu einer Bestellung abgeschlossen hat, löst er ein Licht aus, um den Bediener darüber zu informieren, dass die Bestellung abgeschlossen ist. Der Bediener holt die fertige Bestellung aus dem Fach und übergibt die Artikel an den Verpackungsbereich.

Ein Mitarbeiter ist mindestens zwei SORT-Systemen zugeordnet, um den Betrieb zu überwachen. Ein einzelner Mitarbeiter kann an einer robotischen SORT-Station mehr Bestellungen verpacken, da der Roboterarm die meiste Arbeit übernimmt. Mitarbeiter, die mehrere Kommissionierstationen beaufsichtigen, können für den zwei- bis dreimal so hohen Durchsatz verantwortlich sein.

Mitarbeiter von Gap Inc. D.C.s. spielen eine Schlüsselrolle für den Erfolg der Technologieimplementierung. Sie sind für die Verwaltung der SORT-Geräte verantwortlich und stellen sicher, dass alle Prozesse von Punkt zu Punkt reibungslos ablaufen.

„Allen unseren Mitarbeitern fällt der Umgang mit den SORT-Stationen sehr leicht und sie fühlen sich bei der Arbeit in und um die Maschinen sehr sicher“, sagt Kuntz. „Die Schulung ist einfach, und wir können meistens eine Stunde oder weniger mit unseren Mitarbeitern verbringen und sie auf dem neuesten Stand arbeiten lassen. Dazu gehört das Erlernen der gesamten Ausnahmeverarbeitung. Das Design und die Einfachheit der Maschine machen es sehr einfach und schnell, neue Mitarbeiter zu schulen.“

Gap Inc. hat daraufhin SORT zu seinem Werk in Fresno, Kalifornien, hinzugefügt und plant, das System bis Ende 2019 in seinem nördlichen Vertriebszentrum in Fishkill, NY, zu installieren.

„Die Bereitschaft von Kindred, alle Aspekte des Systems zu verbessern, hat unsere Erwartungen übertroffen“, sagt Kuntz. „Sie haben die Greifer und Scanner verbessert, um die Genauigkeit der Maschinen zu verbessern. Wir haben in den 18 Monaten seit Beginn der Implementierung beeindruckende Geschwindigkeitsverbesserungen gesehen und der Prozentsatz der autonomen Picks ist gestiegen.“

Zach Gomez ist Director of Customer Success bei Kindred.