Effizienz maximieren: Lager auf Peak Season vorbereiten

Der Sommer ist offiziell da – für viele bedeutet das Strandausflüge oder Grillabende. Für E-Commerce-Unternehmer heißt es: Vorbereitung auf die nächste Peak Season, ob Back-to-School, Halloween oder Holiday Shopping.

Lager und Fulfillment-Center sind das Rückgrat jedes Online-Händlers. Läuft alles reibungslos und effizient, werden Aufträge schnell und korrekt bearbeitet, Kunden sind zufrieden. Läuft es nicht, verlieren Unternehmen Geld und Kunden.

Der beste Weg, sich auf jede Peak Season vorzubereiten: Automatisierung in die Abläufe einführen. Sie denken vielleicht, es sei zu spät für signifikante Lageränderungen in diesem Jahr, aber mit der aktuellen Robotik-Generation, die sich an Ihre Umgebung anpasst, können Sie ein neues System innerhalb von Wochen deployen.

Ob Sie für die kommende Peak Season automatisieren oder nicht – es gibt mehrere Schritte, die Sie jetzt unternehmen können, um Ihre Lageroperationen vor der Crunch-Time zu stärken. Diese Schritte bauen auch das Fundament, um Automatisierung vor Peak 2020 einzuführen.

Metriken machen den Unterschied

Um Ihr Lager zu optimieren, müssen Sie zuerst die Performance Ihrer Abläufe messen, um eine Baseline zu schaffen. Wie viele Artikel holen Ihre Kommissionierer pro Stunde? Wie lange dauert Sortieren, Verpacken, Nachfüllen von Totes? Wie werden eingehende Aufträge priorisiert, und wie viele Aufträge versendet die Anlage an einem Tag? Sie können keinen Prozess verbessern, bevor Sie ihn messen.

Sie sollten auch granularer messen. Wie lange dauert jeder einzelne Pick? Wie viel Zeit vergeht zwischen Picks? Dieses Detailverständnis hilft, Anomalien aufzudecken, die sich über Zeit zu signifikanten Zeit- und Geldverlusten summieren.

Daten sammeln ist der erste Schritt. Ein System zur Erfassung und Analyse der Daten zu etablieren, ist der Weg, echten Wert aus der Information zu ziehen. Sie könnten Software implementieren, die all das übernimmt, oder einfach ein Spreadsheet erstellen. Auf jeden Fall entwickeln Sie ein besseres Verständnis für Verbesserungspotenziale.

Vollständige Inventur durchführen

Inventur ist der einzige Weg zu wissen, was Sie haben, was knapp wird, was verlegt oder verloren ging. Dann: regelmäßige Zykluszählungen, die den Betrieb nicht stören. Genaue Daten helfen, Sicherheitsbestände zu minimieren – und damit Kapital, das im Lager gebunden ist.

Das sind offensichtliche Kosten von Bestandsungenauigkeiten. Subtilere entdecken Sie bei genauer Prozessanalyse. Beispiel: Wenn Ihr Bestand nicht dort ist, wo das System ihn vermutet, häufen sich Kosten. Zeit, die der Kommissionierer für einen Pick-Zyklus vergeudete, der ohne Produkt für den Kunden endete. Zeit für Untersuchung, warum der Pick fehlschlug. Opportunitätskosten der nicht erfüllten Kundenbestellung. Wieder: Ein System zur Erfassung und Analyse dieser Betriebsdaten zeigt Ineffizienzen auf. Jede entdeckte Effizienz ist Chance zur direkten Kostenerholung.

Kommissions- und Nachschubstrategie prüfen

Auftragskommissionierung ist eine spezifische, repetitive Aufgabe in jedem Fulfillment-Lager. Sie ist auch einer der größten Kostenblöcke – oft über die Hälfte der Betriebskosten. Zudem verbringen Kommissionierer typischerweise über die Hälfte ihrer Zeit mit Gehen durch Lagergänge zum Artikeleinsammeln. Deshalb ist es kritisch, verschiedene Kommissioniermethoden zu verstehen und zu bewerten, welche für Ihr Business optimal ist. Bei der Bewertung der Kommissionierstrategie können Sie diese nicht vom Nachschub entkoppeln. Beide sind vollständig interdependent – wenn Nachschub nicht stimmt, spiegelt sich das im Picking wider.

Einzelkommissionierung (Discrete Picking) – ein Worker pickt alle Artikel eines einzelnen Auftrags – ist die einfachste Methode. Aber am wenigsten effizient, da Kommissionierer zickzack durchs Lager laufen für einzelne Artikel. Ziehen Sie Batch-, Wellen- oder Zonenkommissionierung in Betracht, abhängig von Produktmix und Lagerkonfiguration.

Beim Batch-Picking werden Gruppen von Aufträgen gleichzeitig kommissioniert, um Wiederholungsbesuche am gleichen Fach zu minimieren. Enthalten 30 separate Aufträge je einen Beachball, werden 30 Beachbälle auf einmal gepickt, dann auftragsweise sortiert.

Beim Wave-Picking bereiten Kommissionierer jeden Auftrag zeilenweise vor, aber statt Aufträge im Eingang zu kompilieren, wertet ein Order Management System alle Aufträge aus, um Picking- und Shipping-Operationen zu maximieren. Das ermöglicht „Wellen“ von Aufträgen, die über den Tag kompiliert und versendet werden, priorisiert nach Zeit und Wichtigkeit.

Zone Picking: Artikel (SKUs) werden in spezifische Bereiche (Zonen) im Lager aufgeteilt, jedem Zone ein Kommissionierer zugewiesen. Geht Auftrag ein, füllt der Picker den Teil in seiner Zone. Andere Picker in anderen Zonen füllen ihre Teile, alles geht in den Sortierbereich zum Zusammenfügen.

Die richtige Kommissioniermethode und -systeme können Durchsatz signifikant steigern. Sie kann auch direkt die Kundenzufriedenheit erhöhen.

Weniger Touches = weniger Fehler – und geringere Kosten

Konventionelle Weisheit: Je weniger Hände ein Produkt auf dem Weg zum Kunden berühren, desto besser. Mehr Touches = mehr Kosten, mehr Fehlerchancen. Evaluieren Sie den Warenfluss in und aus dem Lager: Wie viele Schritte bei der Auftragserfüllung? Suchen Sie nach Wegen, diese Zahl zu reduzieren.

Wichtig: Verstehen, wie viel Zeit jeder Touch im Prozess verbraucht. Wenn Sie nur einen kurzen Touch eliminieren, ohne die Gesamtzeitauswirkung der anderen vier bis fünf Touches zu bewerten, verpassen Sie eine Effizienzchance.

E-Commerce-Umsätze steigen rasant und werden nächstes Jahr und jedes Jahr danach weiter wachsen. Jetzt ist der Zeitpunkt, robotische Fulfillment-Systeme zu evaluieren, die es Ihnen ermöglichen, mit zunehmend anspruchsvollen Kundenerwartungen Schritt zu halten. Schnellere Lieferzeiten, breitere Produktsortimente, kostenlose Retouren, harter Wettbewerb – die Frage der Automatisierung ist nicht „ob“, sondern „wann“. Nutzen Sie diese Peak Season, um sich für eine noch größere nächstes Jahr aufzustellen.

Lior Elazary ist Gründer und CEO von inVia Robotics, Anbieter next-generation Warehouse-Automation-Systeme.