Zeit für Hersteller, alte Ideen zur Bestandsverwaltung zu verwerfen

Innovative Supply-Chain-Strategien, die so perfekt auf aktuelle Einkaufsmuster abgestimmt zu sein schienen, bergen viel mehr Risiken, als sich ihre Schöpfer je hätten vorstellen können.

Nehmen Sie die Just-in-Time-Lieferung von Teilen in die Fabrikhalle vor. Als Mittel zur Reduzierung des Bestandsbestands und zur Verringerung dieser klassischen Belastung der Bilanz sah JIT auf dem Papier großartig aus. Tatsächlich hat die Strategie zu einer weitaus höheren Effizienz in Fabriken und Lieferlinien geführt, insbesondere in Verbindung mit schlanken Konzepten zur Vermeidung von Verschwendung. Aber was passiert, wenn eine Fabrik ausfällt, ein Lieferant ausfällt oder die Nachfrage nach Produkten plötzlich explodiert? Ein Betrieb mit geringem Inventar hat nur sehr wenig Pufferbestände oder alternative Bezugsquellen, auf die er zurückgreifen kann.

Ähnlich unbeabsichtigte Folgen können eine Einzelhandelsstrategie haben, die sich einer Erweiterung der Produkttypen verschrieben hat und den Verbrauchern eine schwindelerregende Vielfalt an Größen, Farben, Stilen und Zutaten bietet. Das Ergebnis ist eine äußerst komplexe Lieferkette, die viel anfälliger für plötzliche Nachfrageverschiebungen oder Unterbrechungen des Produktflusses ist.

Setzen Sie jetzt eine globale Pandemie ein, die zu sporadischen Fabrikschließungen, Lieferantenausfällen, Nachfragespitzen bei einigen Produkten und Einbrüchen bei anderen führt, und all diese besten Pläne werden plötzlich zunichte gemacht. „Hersteller können ihre Lieferantenbasis nicht synchronisieren, um die richtigen Teile zum richtigen Zeitpunkt zu erhalten“, sagt Richard Lebovitz, President und Chief Executive Officer von LeanDNA, einem Anbieter von Software für Analyse- und Bestandsmanagement.

Zu den Folgen der Coronavirus-Pandemie gehört eine erhebliche Beeinträchtigung der Belegschaft. Hersteller, die wieder auf Touren kommen, brauchen Arbeiter in der Fabrikhalle. Gleichzeitig fällt es ihnen schwer, den Betrieb mit den Mitarbeitern zu koordinieren, die weiterhin aus der Ferne arbeiten, was es schwierig macht, die physische Produktion mit der Planung und Beschaffung zu synchronisieren. Infolgedessen haben es die „War Rooms“, die Unternehmen in Krisenzeiten einrichten, schwer zu funktionieren.

Wenn die Versorgungsleitungen verstopft sind, baut sich der Lagerbestand in der Fabrik auf, die nicht mehr über den Platz oder die Ressourcen verfügt, um große Mengen an Komponenten und Teilen zu lagern. Doch die fehlende Verfügbarkeit eines noch so kleinen Artikels kann die Produktion zum Erliegen bringen. Für Fabriken wird es entscheidend, Transparenz über das vorgelagerte Angebot zu erlangen und dann die Produktion dessen zu priorisieren, was die Käufer zu jedem Zeitpunkt am dringendsten benötigen. So vieles, was zuvor in Stein gemeißelt schien – Produktionsplanung, Maschinenauslastung, Min-Max-Werte, Sicherheitsbestand – ist jetzt flüssig geworden.

Die Natur des Problems ändert sich ständig. In den frühen Tagen der Pandemie versuchten die Hersteller, ihren Einkauf von Rohstoffen zu erhöhen, um Beschaffungslücken zu schließen. Aber als diese Vorräte knapper wurden, verlagerte sich der Fokus auf die laufende Arbeit und die pünktliche Lieferung. „Da die Dinge wieder online gehen, geht es um Priorisierung und Neusynchronisierung von Teilen, um Bestellungen zu erfüllen“, sagt Lebovitz.

Die Zusammenarbeit mit den Zulieferern wird immer intensiver, aber die Fabriken haben es immer noch schwer, ihre genauen Bedürfnisse zu kommunizieren, da die nachgelagerten Kunden keine klaren Anweisungen haben. Daher haben wichtige Lieferanten wenig Ahnung, welche Teile sich tatsächlich im Werk befinden und welche nicht auf Lager sind. Was die Fabriken selbst betrifft, so müssen sie den Mangel an Teilen jeden Tag neu priorisieren, auch wenn ihnen keine Informationen darüber fehlen, wann diese Artikel geliefert werden.

Auch ein zu hoher Lagerbestand ist ein potenzielles Problem. Laut Lebovitz müssen Fabriken und Zulieferer komplexe Berechnungen durchführen, die auf „Wert und Kritikalität der Lieferung“ basieren. Dazu gehört auch, zu beurteilen, welche Aufträge verschoben, aufgeteilt oder storniert werden müssen. Lieferanten haben derweil mit einer Flut solcher Nachrichten, vielleicht mehrere Hundert pro Tag, zu kämpfen, aus denen sie die Handvoll Teile ermitteln müssen, die am wichtigsten zu liefern sind.

Das wirkliche Bild ist natürlich noch komplexer, da die meisten globalen Lieferketten mehrstufig sind. Und mit jeder weiteren Stufe von Unterlieferanten wird die Herausforderung, Transparenz, Kontrolle und regelmäßige Kommunikation zu erlangen, schwieriger. Die Kunden von LeanDNA haben auf vier Ebenen von Zulieferern gearbeitet, sagt Lebovitz, ein Bedarf, der in komplexen Fertigungssektoren wie der Automobil- und Luft- und Raumfahrtindustrie üblich ist.

Es wäre falsch anzunehmen, dass die Anpassungen, die Herstellern und Zulieferern aufgezwungen werden, in irgendeiner Weise vorübergehend sind. Die Pandemie hat bestimmte Praktiken für immer verändert. JIT und Lean werden auch in den kommenden Jahren Schlüsselelemente einer effizienten Supply-Chain-Strategie bleiben, aber Unternehmen, die von dieser jüngsten Krise geplagt werden, werden sie wahrscheinlich durch einen gewissen Sicherheitsbestand und flexiblere Bestandsmanagementstrategien ergänzen. „Es geht nicht so sehr darum, mehr Lagerbestände aufzubauen“, sagt Lebovitz, „sondern besser darin, wie wir Verbrauchsraten analysieren und Sicherheitsbestände und Bestellrichtlinien anpassen, um sicherzustellen, dass wir das richtige Maß an dem halten, was wir brauchen und tun brauche ich nicht.“

Einige Mitarbeiter werden weiterhin remote arbeiten, was eine bessere interne Kommunikation innerhalb der Fertigungsunternehmen erfordert. In allen Fällen ist eine stärkere Automatisierung grundlegender Prozesse unerlässlich.

„Unternehmen stellen fest, dass es funktioniert“, sagt Lebovitz, „aber es besteht die Notwendigkeit einer stärkeren digitalen Transformation – mehr Online, mit weniger Papier und Tabellenkalkulationen. Die Menschen werden gezwungen sein, produktiver zu sein und kollaborativ mit Daten zu arbeiten.“