Blechschweißen: Techniken, Vorteile & Expertentipps

Nach dem Zuschnitt müssen Blechteile zur gewünschten Form und Funktion gefügt werden. Blechschweißen ist daher ein zentraler Aspekt der Metallbearbeitung.

Es gibt verschiedene Schweißverfahren für Blech – aber wissen Sie, welches für Ihre industrielle Anwendung optimal ist?

Dieser Artikel bietet einen detaillierten Überblick über die gängigen Blechschweißmethoden inkl. Vorteilen, Anwendungen und entscheidenden Tipps für das Schweißen dünner Bleche.

6 Methoden des Blechschweißens

1. MIG-Schweißen (Metal Inert Gas)

Auch bekannt als Gas Metal Arc Welding (GMAW). Ein kontinuierlicher Drahtelektrode wird durch die Schweißpistole in den Schweißbad geführt. Der geschmolzene Draht verbindet die Bleche. Schutzgas (meist Argon/CO₂-Gemisch) verhindert atmosphärische Verunreinigung.

MIG liefert hochwertige Nähte, geeignet für die meisten Bleche: Aluminium, Stahl, Edelstahl. Standard in Automotive & Heimwerkerbereich. Kosteneffizient – keine High-End-Anlagen nötig.

2. WIG-Schweißen (TIG – Tungsten Inert Gas)

Lichtbogenverfahren mit nicht verbrauchbarer Wolframelektrode (DC/AC). Schutzgas (Argon/Helium) schützt Elektrode & Schmelzbad vor Oxidation & Verunreinigung.

Ideal für NE-Metalle: Aluminium, Titan, Kupfer, Nickel, Magnesium, Chrom. Standard in Luftfahrt/Raumfahrt. Auch für Motorradrahmen, Türkonstruktionen, Futtertröge. Hohe Kontrolle → saubere, feste Nähte. Aber: zeitaufwändig, erfordert erfahrene Schweißer.

[Weiterführend: Leitfaden MIG vs. WIG]

3. Elektrodenschweißen (Stick Welding / SMAW)

Handlichtbogenschweißen mit umhüllter Stabelektrode. Lichtbogen zwischen Elektrode & Werkstück. Für robuste Metalle: Eisen, Stahl.

Kein externes Schutzgas. Flussmittelumhüllung zersetzt sich unter Hitze → Schlacke schützt Schmelzbad.

Kompakte, tragbare Ausrüstung – maximal mobil. Standard in Bauwesen, Schiffbau, Stahlbau.

4. Plasmalichtbogenschweißen (PAW)

Ähnlich WIG (Wolframelektrode), aber: engerer Lichtbogen, Elektrode im Brennerkörper. Druckgas bildet heißes Plasma → schmilzt Metall zu festen Nähten.

Niedrige Leistung, hohe Geschwindigkeit, präzise Nähte. Breit akzeptiert in Luftfahrt & Schifffahrt. Kein Zusatzwerkstoff nötig (wie WIG). Hohe Nahtqualität, wenig Nacharbeit.

5. Elektronenstrahl- & Laserschweißen (EBW / LBW)

Elektronenstrahl oder Laser als Wärmequelle. Erfordert High-End-Anlagen oder Roboterautomation.

Höchste Präzision – für filigranste Details. Fokus auf kleinste Bereiche. Geeignet für schwer schweißbare Metalle: Kohlenstoffstahl, Titan, Edelstahl, Aluminium. Auch für Thermoplaste. Exzellente Optik, minimale Nachbearbeitung.

6. Gasschweißen (Gas Welding)

Traditionelles thermisches Fügen. Brennstoff (Benzin, Sauerstoff, Oxyacetylen) erzeugt heiße Flamme → schmilzt Metallflächen beim Fügen.

Weit verbreitet in der Industrie. Breites Spektrum: ferro- & nicht-ferrolegierte Metalle. Effizient für Rohrleitungen, Lüftungs-/Klimareparaturen. Kein Strom nötig. Tragbar, sehr wirtschaftlich, kein Spezialist erforderlich.

Unschlüssig: Schweißen oder Nieten? Unser Leitfaden hilft bei der Entscheidung.

Oberflächenlage beachten bei der Verfahrenswahl

Die Bauteilorientierung beeinflusst die Verfahrenswahl maßgeblich:

Flachlage (Flat Position / 1G/1F)

Schweißer von oben, Schwerkraft unterstützt Schmelzefluss. Brennerspitze 45° zum Blech, Flamme auf Nahtmitte gerichtet. Optimal: MIG & WIG – Drahtvorschub & Gasfluss arbeiten perfekt.

Horizontallage (Horizontal / 2G/2F)

Bleche horizontal. Zwei Formen:

• Kehlnaht (Fillet): Waagerechtes an senkrechtes Blech → „L“-Form
• Stumpfnaht (Groove): Beide Bleche in vertikaler Ebene, gleiche Höhe

Optimal: Elektrodenschweißen – bessere Kontrolle als MIG/WIG in dieser Lage.

Vertikallage (Vertical / 3G/3F)

Aufrechte Naht. Schmelze läuft nach unten → Kontrolle nötig. Brenner 45° zur Platte, Elektrode zwischen Flamme & Bad. Optimal: Elektrodenschweißen. Schweißer drehen Werkstück oft in Flach-/Horizontallage für Komfort.

Überkopflage (Overhead / 4G/4F)

Schwierigste Position. Werkstück über Kopf. Schmelze tropft ab.

Maßnahmen: Schmelzbad minimieren, ausreichend Zusatzwerkstoff. Optimal: Elektrodenschweißen. In Custom-Blechfertigung selten.

8 Expertentipps für das Blechschweißen

Ziel: Geschweißte Teile behalten erforderliche mechanische Eigenschaften.

1. Passenden Zusatzwerkstoff wählen

Mechanisch passend zur Fertigung. Draht dünner als Blechdicke. Beispiel: 1 mm Blech → 0,6 mm Draht. Dünnerer Draht = weniger Hitze = weniger Verzug, bessere Ergebnisse. Richtige Wahl verhindert Rost, Risse, Fehler.

2. Stitch/Skip-Welding anwenden

Kurze Nähte (Stiche) an kritischen Punkten setzen → Blech fixieren → abkühlen lassen → Lücken schließen. Verhindert Verzug & Verzug durch ungleichmäßige Wärmeverteilung.

Nicht weben (oszillieren) – erzeugt Überhitzung. Brenner zügig geradeaus führen.

3. Heftschweißen (Tack Welding) nutzen

Kleine, temporäre Heftnähte halten Teile bis zum Endschweißen. Verhindert Durchbrennen & Überhitzung. Teile eng aneinander (1 mm Spalt) → Heftnähte bis zur vollständigen Nahtabdeckung.

4. Kleinen Drahtdurchmesser verwenden

Bei MIG (Massivdraht): kleinsten verfügbaren Durchmesser. Bessere Kontrolle, weniger Auftrag → leichtere Korrektur. Weniger Hitze = weniger Probleme. Empfehlung: 0,6 / 0,8 mm (0,023–0,030″) für Dünnblech; 0,8–1,0 mm für ≥ 18 gauge (ca. 1,2 mm).

5. Kleine Elektrode wählen

Stabelektrode < Blechdicke. < 3,2 mm (⅛″). Dünnere Elektrode → niedrigere Stromstärke → weniger Durchbrennen, engerer Lichtbogen möglich.

6. Kühlleiste (Backing Bar) aufspannen

Kupfer- oder Aluminiumleiste ans Werkstück spannen → schnelle Wärmeableitung (hohe Leitfähigkeit) → weniger Verzug/Durchbrennen. Fest spannen für optimalen Wärmeübergang.

7. Argon-reiches Schutzgas nutzen

Hoher Argonanteil (z. B. 75 % Ar / 25 % CO₂ – Standard-MIG-Mix). Argon strahlt weniger Wärme ab. Bei WIG/MIG Aluminium: Reines Argon.

8. Passung & Nahtdesign optimieren

Dünnblechschweißen ist fehleranfällig. Engste Passung (minimaler Spalt) → verhindert Durchbrennen (Löcher ziehen Wärme). „Zweimal messen, einmal schneiden“. Gegebenenfalls Nahtdesign für höhere Wärmeresistenz anpassen.

Stumpfnaht (Butt Joint)

Zwei Bleche stoßen aneinander. Anschmelzfläche (Faying Surface) = Nahtzone. Kantenbearbeitung (Fasen) erhöht Festigkeit. Eine Kante anfasen für bessere Passung. Einfach vorzubereiten, hohe Zugfestigkeit → häufigste Naht im Stahlbau.

Überlappnaht (Lap Joint)

Modifikation der Stumpfnaht. Standard für unterschiedliche Blechdicken. Überlappung → eine Platte über die andere. Nachteil: Überlappungszone korrosionsanfällig.

T-Naht (T-Joint)

Senkrechter Schnitt → „T“-Form. Kehlnaht. Vollständige Wurzeleinbindung sicherstellen. Evtl. Anschlag (Backing) gegen Wurzelausfall. Standard bei Rohr-/Leitungssystemen.

Ecknaht (Corner Joint)

Ähnlich T-Naht (90°), aber Orientierung anders: Bleche treffen an Kante → „L“-Form. Standard bei Rahmen, Gehäusen, Kästen.

Kantnaht (Edge Joint)

Bleche nebeneinander, Naht an gleicher Kante. Bei Bundkanten. Kante anbiegen für formschlüssigen Sitz.

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FAQs

WIG-Schweißen ist optimal für Dünnblech. Höchste Präzision, fokussierter Wärmeeintrag → glatte, feine Nahtoberfläche.

Beide möglich. DC (Standard-MIG) ist deutlich schneller – keine AC/DC-Maschine nötig.

Mit guter Wärmekontrolle: MIG ab 0,8 mm, WIG ab 0,6 mm oder darunter.