Digitale Transformation: Fertigung revolutionieren & 53 Billionen $ globales BIP antreiben

Im letzten Jahrzehnt hat sich die digitale Transformation in allen Branchen beschleunigt. Diese Revolution neuer Technologien hat die traditionelle Fertigung und die Geschäftslandschaft weltweit verändert und wird sich noch weiter beschleunigen.

Bereits 2018 machten digital transformierte Fertigungsunternehmen 13,5 Billionen $ des globalen BIP aus. Doch es wird geschätzt, dass diese Zahl bis 2023 auf 53,3 Billionen $ des globalen BIP ansteigen wird.

In diesem Artikel diskutieren wir digitale Transformation in der Fertigung und betrachten einige der Trends, die diese Revolution antreiben.

Digitale Transformation in der Fertigungsindustrie heute

Schon bevor die Pandemie begann, waren die Störung und digitale Transformation der Lieferkette bereits im Gange. Kleinere Unternehmen sahen die neue Suite von Technologien als Wettbewerbsvorteil oder als Mittel, um einen Mangel an wertvollen Fähigkeiten durch Automatisierung zu adressieren.

Andererseits hatten größere Unternehmen mit der Adoption zu kämpfen. Eine 2018 von McKinsey durchgeführte Studie ergab, dass Unternehmen mit 100 Mitarbeitern oder weniger 2,7-mal wahrscheinlicher waren, digitale Transformation erfolgreich zu adoptieren. Und dieselbe Umfrage ergab, dass insgesamt unter 30 % dieser Transformationen erfolgreich waren.

Während das Tempo der Digitalisierung in der Fertigung stetig, aber langsam war mit vielen Anläufen und Rückschlägen, wurde es von C-Level-Führungskräften und CEOs weithin als die Zukunft des Geschäfts anerkannt. Aber als die COVID-19-Pandemie 2020 zuschlug, wurden viele Unternehmen gezwungen, die Adoption zu beschleunigen und sie als Überlebensfrage zum Laufen zu bringen.

Andere, die in ihren Geschäftsmodellen durch ein einmaliges disruptives Ereignis gleichermaßen bedroht waren, suchten schnell nach Wegen, den Betrieb während der Pandemie fortzusetzen, während sie die Sicherheit ihrer Mitarbeiter gewährleisteten. Heute, da die Auswirkungen von COVID-19 langsam abklingen, hat sich eine neue Realität in der Fertigung herausgebildet, wobei bis zu 91 % aller Fertigungsbetriebe angeben, dass sie Investitionen in digitale Transformation erhöht haben und dies fortsetzen werden.

Herausforderungen der digitalen Transformation in der Fertigung

Trotz der neuen Dringlichkeit im Fertigungssektor gibt es immer noch Herausforderungen für Adopter zu überwinden. Diese umfassen:

Kapitalausgaben (CAPEX)

Während kleine und mittlere Unternehmen, die Early Adopters waren, mit einem Wettbewerbsvorteil hervorgingen, ist es immer noch wahr, dass viele dieser kleineren Firmen die Kapitalressourcen und tiefen Taschen größerer Wettbewerber fehlen.

Unternehmen aller Größen neigen auch dazu, sich auf ROI zu konzentrieren, und die Formel für erfolgreichen ROI ist für unterschiedlich große Unternehmen verschieden. Es gibt auch das Problem, Investitionsgelder mit zukünftiger Rentabilität zu verknüpfen. Viele Unternehmen kämpfen mit den Vorabkosten, aber die Kosten der Nicht-Adoption können höher oder sogar fatal sein.

Die Lösung kann durch die Modularität vieler dieser Plattformen kommen. Durch den Einsatz cloudbasierter Software und kosteneffektiver Hardware können Unternehmen inkrementelle Pläne entwickeln, die sich auf einen kritischen Bereich wie Stillstandzeiten konzentrieren, mit Plänen, das System zu skalieren, während Ergebnisse sich durch gesteigerte Produktion selbst bezahlen.

Fähigkeiten (Skillsets)

Viele Fertigungsindustrien finden es herausfordernd, festzustellen, dass sie Menschen beschaffen und schulen müssen, um digitale Technologie erfolgreich einzusetzen. Plattformen laufen häufig mit KI und Machine-Learning-Algorithmen.

Aber andere Technologien wie Digital Twins und 3D-Modellierung können ebenfalls erforderlich sein, abhängig von der Branche. Bestehende Mitarbeiter umzuschulen, ist möglicherweise nicht möglich. Und diese neuen Fähigkeiten sind stark nachgefragt.

IT-Probleme

IT wird besonders durch das Fähigkeitenproblem herausgefordert. Teure Glasfaser, Server und lange Kabelwege müssen jetzt cloudbasierter Technologie mit anderen Anforderungen weichen.

IT ist auch damit beauftragt, Daten zu übertragen, Sicherheit und Zugriff zu gewährleisten und eine Vielzahl anderer Aufgaben, die entweder ungewohnt sind oder dem widersprechen, was sie traditionell getan haben. Und viele der vorhandenen Legacy-Systeme können eigene erweiterte Softwarelizenzen haben, die jetzt obsolet oder für eine neue digitale Welt nicht mehr benötigt werden.

Unternehmenskultur-Probleme

Die Fertigungsindustrie wurde immer als überwiegend aus manuellen Arbeitern bestehend gesehen. Und während es in vielen Branchen immer noch Platz für rein manuelle Arbeit geben wird, sind viele neue Fähigkeiten und Schulungen erforderlich, um Operatoren auf das Techniker-Niveau zu bringen.

Diese neuen Technologien nutzen oft interaktive Bildschirme, Tablets und andere Mensch-Maschine-Schnittstellen, um Daten einzugeben und zu empfangen, die der Operator benötigt. Schulung muss durchgeführt werden, um die Fähigkeiten für Arbeiter zu entwickeln, diese Systeme zu verstehen und zu nutzen und papierbasierte hinter sich zu lassen.

Datensicherheit

Viele Unternehmensleiter, die die Wichtigkeit der digitalen Transformation verstehen und ihre aktuellen und zukünftigen Vorteile sehen, machen sich auch Sorgen um Sicherheit. Die meisten dieser Systeme sind cloudbasiert und operieren über das Internet. Sie können auch Wi-Fi- oder Mobilfunkkonnektivität und Ethernet haben, um analoges Legacy-Equipment mit dem Boden zu verbinden. Diese IoT-Sicherheitsherausforderungen bergen ein Risiko, können aber gemildert werden.

Mit Nachrichten über Hacks, die fast wöchentlich erscheinen, befürchten viele, dass ein solches Ereignis die Produktion stoppen könnte. Andere fürchten, dass im Fall kritischer Branchen wie Pharmazeutika diese Vorfälle lebensbedrohlich sein könnten. Während diese Herausforderungen real sind, wachsen Sicherheitsprotokolle und werden weiterhin auf erhöhte und verschärfte Sicherheit fokussieren, während die Adoption beschleunigt.

5 Begriffe und Trends der digitalen Transformation in der Fertigung

Digitale Transformation ist ein Sammelbegriff, der von einer Sammlung von Technologien und Methoden spricht, die die Fertigung gemeinsam umgestalten und neue Geschäftsmodelle schaffen. Hier ist ein Blick auf einige der Trends.

1. Industry 4.0

Industry 4.0 ist ein globaler Begriff für die Vierte Industrielle Revolution. Sie umfasst alle Technologien, die sich auf Datenerfassung und -austausch in der Fertigung beziehen. Industry 4.0 umfasst auch Technologien wie das Industrial Internet of Things, cloudbasiertes Computing und Systeme, vernetzte Fertigungsumgebungen, 3D-Druck (additive Fertigung) und alle Komponenten, die das kombinierte cyber-physische System ausmachen. Es bezieht sich auf alle Dinge, die in einer modernen Fabrik kombiniert oder vernetzt sind, die solche Unternehmen "smart" machen, indem sie Technologie nutzen, um Effizienzgewinne und optimierte Prozesse zu realisieren.

2. IIoT

IIoT steht für Industrial Internet of Things und fällt in den Rahmen von Industry 4.0. IIoT ist die Sammlung von Sensoren, Datenerfassungsgeräten, Messsystemen und Aktuatoren, die eine Smart Factory umfassen. Diese Systeme sind mit leistungsstarker Analytik verknüpft, die Echtzeit-Visualisierung des Fabrikbodens oder Shopfloors ermöglicht und autonome oder halbautonome Aktionen erlaubt. Es ermöglicht auch Entscheidungsträgern und Operatoren, schnell auf umsetzbare Einblicke zu reagieren, die von den Analytik-Engines bereitgestellt werden, um größere Effizienz zu gewinnen und Stillstandzeiten zu reduzieren, während die Produktqualität im gesamten Unternehmen verbessert wird.

3. Machine Learning und KI

Machine Learning und KI sind zwei verschiedene Dinge, die innerhalb einer IIoT-Plattform zusammenarbeiten können. Machine Learning ist ein Begriff, der fortschrittliche Algorithmen beschreibt, die die Art und Weise ändern können, wie Equipment betrieben wird, oder präskriptive Schritte zur Verbesserung vorschlagen. Je größer das Volumen und die Qualität der Daten, die das System empfängt, desto besser die Qualität der Präskriptionen. KI, oder künstliche Intelligenz, ist der fortschrittliche Intelligenz-Motor, der autonome oder halbautonome Aktionen durch das Equipment selbst ermöglicht. Dies ist sicherer und effizienter, da KI-Anwendungen mit Geschwindigkeit arbeiten können und Aktionen ersetzen, die zuvor nur und langsamer von Menschen durchgeführt wurden.

4. Vorausschauende Wartung

Da Machine Learning und KI fortgeschrittene Analytik innerhalb eines Produktionsüberwachungssystems antreiben, erhält das System Trends, Einblicke, Informationen und andere Daten. Dies ermöglicht die Entwicklung von vorausschauender Wartung gegenüber präventiver Wartung in der Fertigungsindustrie und ihren Betrieben. Vorausschauende Wartung in der Fertigungsindustrie nutzt tatsächlichen Maschinenzustand und Teilezustandsüberwachung, um Ausfallpunkte zu bestimmen, Alarme zu senden und Ersatzteilentscheidungen und -bereitstellung zum optimalen Zeitpunkt vorzunehmen, um Stillstandzeiten zu verhindern.

5. Robotik

Robotik wird nicht in jeder Fertigungsindustrie eingesetzt. Allerdings wird sie immer häufiger, da digitale Technologie fortschreitet. Robotik erhält Anweisungen von den KI- und Machine-Learning-Elementen der Plattform, was sicherere, schnellere, effizientere und präzisere Produktion ermöglicht. Robotik erlaubt Fertigung mit einer Geschwindigkeit, die Menschen manuell nicht erreichen könnten.

Vorteile der digitalen Transformation in der Fertigung

Unternehmen, die in digitale Transformation investieren, werden bessere Gewinne und höhere Effizienz als ihre Wettbewerber realisieren. Vorteile der Adoption digitaler Transformation in der Fertigung umfassen:

Verbesserte Effizienz

Unternehmen, die digitale Transformation umarmen, realisieren größere Effizienz, da Stillstandzeiten abnehmen. Plattformen wie MachineMetrics Produktionsüberwachung können Stillstandzeiten sofort reduzieren und Effizienz und Equipmentauslastung verbessern.

Kosteneinsparungen

Höhere Equipmentauslastung und Effizienz führen zu reduzierten Kosten. Vorausschauende Wartung kann zu diesen niedrigeren Kosten beitragen mit bis zu 20 % Reduzierung der Wartungskosten. Und größere Kontrolle über Bestände und Materialbewegung in der Fertigung kann helfen, Kosten in der Lieferkette zu kontrollieren.

Optimierte Prozesse

Die Nutzung einer IIoT-Plattform für Produktionsüberwachung wie die von MachineMetrics verfügbare kann helfen, Prozesse zu optimieren. Dies kann die Form neuer Methoden sowie fortlaufender und präziserer Prozessverbesserungsstrategien basierend auf Echtzeitdaten annehmen.

Bessere Flexibilität und Agilität

Zusätzlich zu KI- und Machine-Learning-Fähigkeiten können Plattformen skaliert und angepasst werden, um die Bedürfnisse verschiedener Equipment und Branchen widerzuspiegeln. Dies ermöglicht flexible und agile Reaktionen auf Veränderungen und Herausforderungen.

Zeit für digitale Transformation

Wenn Sie nach digitaler Transformation suchen, ist jetzt die Zeit, einzusteigen. Mit beispielloser Störung benötigen Hersteller die fortschrittlichsten Tools und best-in-class Software, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Sie sollten darauf achten, ein Ökosystem von Lösungen aufzubauen, das schnelle und kontinuierliche Wertrealisierung unterstützt.

Das Fundament eines Hersteller-Technologie-Stacks sollte eine Industrielle Datenplattform sein, die die autonome Erfassung, Kontextualisierung und Standardisierung von Produktionsdaten ermöglicht sowie Aktionsfähigkeit auf Daten treibt, um betriebliche Ineffizienzen zu identifizieren und zu lösen. Erfahren Sie, wie MachineMetrics digitale Transformation für Hersteller ermöglicht, oder buchen Sie eine Demo, um wertvolle Anwendungsfälle heute zu entdecken.