Digitale Transformation in der Fertigung – Beschleuniger und Roadmap für Hersteller

Was ist digitale Transformation?

Die digitale Transformation ist der Prozess der branchenübergreifenden Nutzung digitaler Technologien, um Geschäftsprozesse, eine verbesserte Arbeitskultur und effektive Endbenutzererfahrungen zu ändern oder zu erstellen. Das Ziel besteht darin, die sich entwickelnden Technologie-, Geschäfts- und Marktanforderungen effektiver zu erfüllen.

Die digitale Transformation erstreckt sich über die traditionellen Rollen von Betrieb, Vertrieb, Marketing und Kundenservice und schafft auf vielfältige Weise Wert. Es umfasst die gesamte Bandbreite der Nutzung intelligenterer Anwendungen und verbesserter Erfahrungen, um Unternehmen zu verwalten und mit Kunden in Kontakt zu treten, die digitale Technologien zu unserem Vorteil nutzen.

Die Bedeutung der digitalen Transformation in der Fertigung

PWC prognostiziert, dass 86 % von 2.000 Herstellern in den nächsten fünf Jahren von Kostensenkungen und Umsatzsteigerungen durch ihre Digitalisierungsbemühungen profitieren werden.

Glücklicherweise ist die Fertigung eine Branche, die die digitale Technologie des neuen Zeitalters leicht nutzen kann, um mithilfe intelligenterer, besserer und sichererer Betriebsmethoden eine höhere Effizienz und Produktivität der Lieferkette zu erzielen. Da immer mehr Hersteller digitale Technologien einsetzen, gewinnt die Industrie 4.0 immer mehr an Bedeutung. Dies transformiert traditionelle Lieferketten und verwandelt sie in dynamische Kraftpakete.

DAS ERGEBNIS

• Es hat zur Schaffung vernetzter intelligenter Lieferkettensysteme mit einem Netzwerk intelligenter Sensoren und intelligenter digitaler Geräte geführt, die Herstellern helfen, Gerätedaten zu sammeln und künstliche Intelligenz und prädiktive Analysen zu nutzen.
• Es erstellt wertvolle Echtzeitdaten, die auf alle Fertigungsvorgänge und die Wertschöpfungskette des Vertriebs angewendet werden können.
• Schließlich wurden redundante manuelle Aufgaben durch effiziente automatisierte Prozesse in der Fabrikhalle ersetzt, was den Herstellern Zeit, Geld und Ressourcen spart.

Industrie 4.0 und digitale Transformation

Industrie 4.0 bezieht sich auf die ideale Kombination traditioneller Fertigungs- und Industriepraktiken mit der Welt der IoT (Internet of Things)-getriebenen Technologien und Fortschritte. Während wir Zeugen der vierten technologischen Revolution in unseren Fabriken werden, übernehmen Hersteller schnell fortschrittliche Analytik, maschinelles Lernen, künstliche Intelligenz und Cloud-Computing zusammen mit mehreren Mensch-Maschine-Schnittstellen, um aussagekräftigere Ergebnisse zu erzielen.

Diese Technologien sind jetzt sinnvoller und finden in der verarbeitenden Industrie mehr Wert. Denn unabhängig von der Betriebsgröße sind sie kostengünstiger, zuverlässiger und nachhaltiger. Mit Industrie 4.0 nutzen auch Hersteller die Digitalisierung und deren Anwendungen, um auch in Zukunft relevanter zu bleiben und das Risiko der Obsoleszenz zu eliminieren.

Der Weg zur digitalen Transformation in der Fertigung – Die Herausforderungen

Da die digitale Transformation die Landschaft der Fertigungsprozesse von der Herstellung der Produkte bis hin zur Bereitstellung der endgültigen Dienstleistungen verändert, entsteht ein immenser Druck auf die Hersteller, die noch immer auf traditionelle Prozesse und Altsysteme angewiesen sind. Ohne die Einführung relevanter digitaler Technologien können Hersteller gegenüber der Konkurrenz verlieren und ihre Fähigkeit, bessere Dienste bereitzustellen, Betriebskosten zu sparen und höhere Einnahmequellen zu erschließen, beeinträchtigen.

Hier sind einige der wichtigsten Herausforderungen, denen sich Hersteller auf ihrem Weg der digitalen Transformation stellen müssen:

WIDERSTAND GEGEN EINE NEUE ANNAHME

Eine übermäßige Abhängigkeit von traditionellen Prozessen kann ein Hindernis für die Einführung verbesserter Prozesse und neuer Technologien darstellen. Die meisten Arbeitnehmer könnten Veränderungen als Bedrohung ihrer bestehenden Rollen und Verantwortlichkeiten und als Problem der Arbeitsplatzsicherheit empfinden. Dies kann mit einer intelligenten digitalen Lösung verwaltet werden, die weniger zeitaufwändig ist, eine hohe Effizienz aufweist und den Arbeitsstress für die Mitarbeiter reduziert.

FEHLENDE AUTOMATISIERUNG

Häufig verfügen Fertigungsunternehmen nicht über das erforderliche Maß an Automatisierung, um eine einsatzbereite digitale Lösung per Plug-and-Play bereitzustellen. Tatsächlich liegt der wahre Wert der Automatisierung darin, Redundanzen und zeitaufwändige Aufgaben zu eliminieren. Mit dem richtigen digitalen Modell können Unternehmen redundante manuelle Aufgaben einfach automatisieren und eliminieren, um schnelle Reaktionszeiten und schnellere Entscheidungen zu erreichen.

LEGACY BUSINESS SYSTEMS

Die meiste Zeit sind Fertigungsunternehmen in ihren eigenen Altsystemen gefangen. Die Lösung besteht darin, die Komfortzone zu verlassen und sich auf die Überarbeitung von Legacy-Systemen zu begeben. Dies führt zu schnelleren, intelligenteren und effizienteren Prozessen mit einer kürzeren Time-to-Market. Hier können digitale Technologien helfen, die alte Geschäftsmodelle ersetzen können.

FERTIGKEITSLÜCKE

Um eine ganzheitliche digitale Transformation zu erreichen, ist es entscheidend, relevante Fachkräfte zu haben, die das Unternehmen in diesem Prozess unterstützen können. In den meisten Fällen fehlen Unternehmen die Ressourcen oder die Fähigkeit, bestehende Mitarbeiter zu schulen und sie weiterzuqualifizieren, um Initiativen zur digitalen Transformation voranzutreiben. Mit einem schnellen Skill-Upgrade können Fabrikarbeiter und Angestellte ganz einfach mit der Implementierung digitaler Technologien in ihre tägliche Arbeit beginnen und von Effizienz profitieren.

BUDGET-BESCHRÄNKUNGEN

Die meisten Initiativen zur digitalen Transformation erfordern erhebliche finanzielle Investitionen, zu denen sich Hersteller möglicherweise nicht verpflichten können oder auch nicht. Dies kann sich langfristig auf den Erfolg der Initiativen selbst auswirken, wenn der Haushaltsbedarf zunächst nicht gedeckt wird. Einmal eingegangene Budgetzusagen können Herstellern jedoch helfen, langfristige wiederkehrende Vorteile zu erzielen, die aus der Perspektive des digitalen ROI rentabler sind.

Vorteile der digitalen Transformation in der Fertigung

Die digitale Transformation in der Fertigung ist eine strategische und begehrte Initiative, da sie eine Vielzahl von Vorteilen im gesamten Unternehmen bietet. Zusammen mit besserer Produktivität, Produkt- und Servicequalität und Ausgabekonsistenz trägt es auch dazu bei, die Betriebskosten zu senken und bietet einen allgemeinen Wettbewerbsvorteil.

Hier sind die 6 wichtigsten Vorteile der digitalen Transformation in der Fertigung, die für Hersteller am relevantesten sind:

Erhöhte betriebliche Effizienz: Mit digitalen Prozessen beginnen Hersteller, von traditionellen manuellen Prozessen zu schnelleren und genaueren, automatisierten Systemen überzugehen. Durch die Bereitstellung Cloud-basierter digitaler Lösungen können Hersteller Prozessabläufe einfach rationalisieren und sofort auf wertvolle Analysen zugreifen, was die Entscheidungsfindung beschleunigt. Dies kann die betriebliche Gesamteffizienz beschleunigen, Nacharbeiten vermeiden und ungeplante Ausfallzeiten vorhersagen.

Verbesserte Innovationsfähigkeit: Wenn Hersteller Zugang zu modernster Technologie haben, beginnen sie, Wege zu finden, um einzigartige Fähigkeiten wie eine bessere Zusammenarbeit der Mitarbeiter, die Reduzierung manueller Risiken und Fehler, eine höhere Genauigkeit und eine verbesserte Qualität zu erreichen. Sie haben einen größeren Spielraum für Innovationen und die Entwicklung neuer Prozesse, die dazu beitragen, Silos zu beseitigen, indem sie Kapazitätsplanung und -entwicklung mit neuer Technologie verzahnen.

Kostensenkung: Die digitale Transformation im gesamten Fabrikbetrieb hilft Herstellern dabei, bessere Einblicke in verschiedene Probleme der Lieferkette zu erhalten. Sie sind in der Lage, fundiertere Entscheidungen zu treffen und mit Nachfrage- und Angebotsunregelmäßigkeiten umzugehen. Dies führt direkt dazu, dass sie die Lieferkettenkosten wie Inventar, Material, Ausrüstung usw. erheblich senken, um Zeit, Aufwand und Ressourcen entlang der Wertschöpfungskette zu sparen.

Datengestützte Erkenntnisse: Einer der größten Vorteile digitaler Fertigungssysteme ist die Möglichkeit, wichtige Betriebskennzahlen zu verfolgen und die Daten als Ergebnis dieser Bemühungen genau zu analysieren. Mit diesen datengesteuerten Einblicken in die Fertigung können Hersteller effektive Betriebsstrategien entwickeln, um besser zu verkaufen und das Endergebnis entsprechend zu verbessern.

Bessere Zusammenarbeit und Konsolidierung: Ein weiteres wertvolles Ergebnis der digitalen Transformation ist, dass sie es für Unternehmen viel einfacher gemacht hat, sich innerhalb und außerhalb des Unternehmens zu vernetzen und zusammenzuarbeiten. Digitale Plattformen ermöglichen eine stärkere funktionsübergreifende Beteiligung und diese kombinierte Effizienz kann zusammen zu einem maximalen Output beitragen.

Schnellere Time-to-Market: Eine höhere Rate an digitaler Optimierung führt durch automatisierte Prozesse zu einer schnelleren Markteinführung. Durch die Integration digitaler Strategien in die gesamte Belegschaft der Fabrik sind die Arbeiter besser für den Umgang mit Unsicherheiten gerüstet. Außerdem ermöglicht die Automatisierung der täglichen Aufgaben eine engere Zusammenarbeit zwischen den Teams, was dazu führt, dass Produkte schneller und effizienter auf den Markt kommen.

Digitale Transformation in der Fertigung – Trends

Laut McKinsey müssen Hersteller angesichts der rasanten technologischen Entwicklung ihre Pläne zur Transformation von Industrie 4.0 zukunftssicher machen, da sie sonst Gefahr laufen, hinter ihre Konkurrenten zurückzufallen.

Heutzutage haben die meisten Hersteller eine klare Chance, ihren Weg der digitalen Transformation zu beschleunigen und ein höheres Maß an Produktivität und Effizienz zu erreichen. Es wird sicherstellen, dass sie der Wettbewerbskurve voraus sind. Die entscheidende Aufgabe besteht jedoch darin, ihre digitalen Transformationspläne angemessen zu positionieren und zukunftssicher zu machen, damit sie nicht durch ihre eigenen Technologien und Prozesse gebunden sind.

Studien zeigen, dass innerhalb der nächsten fünf Jahre voraussichtlich 85 % der Industrieunternehmen relevante Industrie-4.0-Technologien in allen ihren Kerngeschäftsfunktionen implementiert haben.

2020 wird voraussichtlich das Jahr der weit verbreiteten digitalen Einführung. Interessanterweise wird die Rolle des IoT hier in der Fertigung in zahlreichen Punkten überstrapaziert, darunter IoT im Einzelhandel, in der Automobilindustrie, bei Konsumgütern, im Gesundheitswesen usw. Und hier werden Daten und Konnektivität als Schlüsselfaktoren fungieren und unglaublich wichtige Erkenntnisse liefern, die den Weg verändern werden traditionelle Herstellung erfolgt.

Studien zeigen, dass fast 70 % der Hersteller dem IoT die Steigerung ihrer Rentabilität zuschreiben, und die meisten Fertigungsunternehmen werden bis 2020 rund 267 Mrd. $ investieren.

Ein weiterer Bereich, in dem eine bedeutende Technologieeinführung stattfinden wird, ist der Einsatz von Predictive Analytics in allen Fabriken. Da das Fertigungsumfeld von Marktrisiken, steigenden Betriebskosten und dem Druck, die Umsatzziele Jahr für Jahr zu erreichen, direkt beeinflusst wird, wird Predictive Analytics eine zentrale Rolle spielen. Mithilfe der Analytik können Hersteller bessere, intelligentere, schnellere und weniger riskante Entscheidungen in allen Bereichen treffen, von der Maschinenwartung bis hin zur Optimierung der Lieferkette. Dies schafft schließlich ein positives Kundenerlebnis, eine Qualitätsverbesserung bei der Herstellung von Waren, die termingerecht produziert werden.

KI und digitale Transformation in der Fertigung

Künstliche Intelligenz in der Fertigung ist nicht mehr das Thema der Zukunft, da mehrere Hersteller erfolgreich die Vorteile von KI in der Lieferkette in ihrem gesamten Betrieb nutzen. Die KI-fähige Lieferkette hat sich durch verbesserte Verarbeitung, Algorithmen und die enorme Menge an Sensordaten in Maschinen auf vielfältige Weise auf die Just-in-Time-Fertigung ausgewirkt. Mit fortschrittlichem maschinellem Lernen können all diese Daten analysiert und kritische Erkenntnisse gewonnen werden, was den Herstellern bei der schnellen Entscheidungsfindung und erheblichen Kosteneinsparungen hilft.

KI-gestützte Abläufe können Herstellern mit automatisierten, nachhaltigen und effizienten Lösungen helfen, indem sie betriebliche Engpässe überwinden. Diese Engpässe können Produktivität und Wachstum behindern und Hersteller davon abhalten, ihre Umsatzziele zu erreichen.

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