Effizienz steigern: Lean-Prinzipien auf Standardarbeitsanweisungen anwenden

Kein Unternehmen kann effizient und damit wettbewerbsfähig bleiben, ohne sich die Mittel für ständige Verbesserung zu geben. Angesichts des Wettbewerbs ist die kontinuierliche Verbesserung der Produktion in Qualität und Quantität der Schlüssel, um nicht abgehängt zu werden. Verschiedene Methoden können dies erreichen. Eine davon: Standard Operating Procedures (SOP) durch Anwendung von Lean-Prinzipien verbessern.

Standardisierung zur Reduktion von Produktivitätsbarrieren

SOPs sind sicher nicht der einzige Aspekt, auf den Hersteller Verbesserungsbemühungen fokussieren müssen, aber zweifellos eine Priorität.

Der Grund ist einfach: Betriebsmethoden sind das Herz der Produktion. Sie sind die „Rezepte“, um von einem Anfangszustand zum Endzustand eines Produkts zu gelangen. Die Qualität des Produkts hängt stark davon ab.

Jede industrielle Aktivität birgt jedoch Stolpersteine, Feinde von Qualität und Leistung: Muda (Verschwendung), Muri (Überlastung), Mura (Variabilität).

Ziel ist es, SOPs vor diesen unerwünschten Faktoren zu schützen. Eines der dafür genutzten Tools, Teil der Lean Manufacturing-Konzepte, ist die Standardisierung von Arbeitsanweisungen. Zwar nicht das neueste Prinzip, aber ein bewährter Wert, um Mitarbeiter mit einem detaillierten Support zu führen. Das reduziert Fehlerrisiken, und wenn diese Verfahren optimiert sind, auch die Quellen von Verschwendung, Überlastung und Zeitverlust.

Fokus auf digitale Medien

Die genannten Medien entwickeln sich weiter, damit Industrieakteure auf ihrer Ebene zur Gesamtleistungsverbesserung beitragen können.

Heute verschwinden Papierdokumente zugunsten digitaler Plattformen, die größere Benutzerfreundlichkeit, enorme Zeitersparnis und erhöhte Teilungs- und Übertragungsmöglichkeiten bieten. Eine Evolution zum Paperless, die auch SOPs betrifft: Arbeitsanweisungen stehen Operatoren auf Terminals zur Verfügung, die sie permanent bei sich haben oder in der Nähe, per wenigen Klicks/Tasten zugänglich. Die Digitalisierung von Arbeitsanweisungen dient der Effizienz, wie von der Lean-Methodik empfohlen.

Schrittweise, aber stetige Verbesserungen

Anstatt alles neu zu denken und radikale Änderungen zu wählen (Durchbruchsinnovationen, Kaikaku), fördert Lean Manufacturing Verbesserung in kleinen, aber kontinuierlichen Dosen. Ein Prinzip, das den Kaizen-Geist widerspiegelt und den Vorteil hat, von Mitarbeitern generally besser angenommen zu werden, die so Zeit haben, sich an Verfahrensänderungen anzupassen. Abrupte, übermäßige Änderungen an Arbeitsanweisungen riskieren Schwierigkeiten oder Widerstände, was weder Produktivität noch Qualität guttut.

Schrittweise Verbesserungen werden auch deshalb gefördert, weil sie oft aus Beiträgen des Feldpersonals selbst resultieren – durch Beobachtungen und Vorschläge, die sie dank ihrer Kenntnis der Arbeitsumgebung machen. Im täglichen Kontakt mit Maschinen und Anwendung der Arbeitsanweisungen sind sie ideal positioniert, um Mängel zu erkennen und Verbesserungen zu identifizieren.

Die Einbindung aller Unternehmensbeteiligten ohne Ausnahme ist ein Schlüssel zu Operational Excellence und Leistung in der Industrie. Das ist die Essenz der Lean-Methodik und ihrer Anwendung auf SOPs.

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