Fünf Schlüsseltrends, die die Fertigung nach der Pandemie neu formen

Von John Nanry, Mitgründer und Chief Fulfillment Officer, Fast Radius

Mehr als sieben Monate sind vergangen, seit COVID-19 den globalen Status quo auf den Kopf stellte. Es war eine komplexe, turbulente Zeit für alle – besonders in der Fertigung.

Unser Team bei Fast Radius arbeitete eng mit Partnern zusammen, um sie durch diese veränderte Landschaft zu navigieren. Wir hatten einen Platz in der ersten Reihe, um die Auswirkungen von COVID-19 auf die Fertigung zu beobachten, und haben unsere Erkenntnisse in fünf zentrale Themen destilliert, die prägen, wie wir weltweit Dinge herstellen und bewegen.

1. Der Bedarf an Lieferkettenflexibilität bleibt bestehen

Die Pandemie lehrte uns: Unternehmen müssen auf Nachfrageschocks vorbereitet sein, indem sie flexible, skalierbare Lieferketten aufbauen. Dieser Worst Case zwang Hersteller, Prozesse zu testen und zu adaptieren, die ihre Lieferkette diversifizieren – wie Nearshoring von Lieferanten oder additive Fertigung.

Da Unternehmen die Vorteile dieser Prozesse erkennen, wird klar: Es sind mehr als kurzfristige Lösungen – sie sind kritische Bestandteile einer wirklich resilienten Lieferkette. Wir sollten erwarten, dass die heutigen „Alternativen“ zu festen Bestandteilen werden.

2. Innovation darf nicht gebremst werden

GM hat wohl nicht erwartet, Fabriken für Beatmungsgeräte umzurüsten (genauso wenig wie unser Team bei Fast Radius, wiederverwendbare Gesichtsschilde direkt an Endkunden zu entwickeln und zu verkaufen). Doch COVID-19 zwang Hersteller, Betriebsabläufe, Services und Produkte zu pivotieren, um neue Nachfrage zu bedienen. Unternehmen, die Innovation in ihren Kern stellen, sind besser gerüstet für notwendige Pivots – und treiben die Entwicklung der für unsere neue Realität nötigen Produkte voran.

Beispiel: Menschen meiden Flugreisen, Autoreisen nehmen zu. Wie verbessern Automobilhersteller das In-Car-Erlebnis? Oder: Wenn Fabriken und Büros auf längere menschenleere Arbeitsphasen vorbereitet sind – welche Robotik- und Automatisierungstechnologien füllen die Lücke? Unternehmen mit der Flexibilität, solche neuen Herausforderungen schnell anzugehen, schützen ihr Geschäft in unsicheren Zeiten am besten.

3. Zeit, Kapitaleffizienz zu steigern

Organisationen suchen Wege, Kosten zu senken und cashflow-positiv zu bleiben – viele streichen Investitionen in interne Produktionskapazitäten und lagern aus. Historisch gewann der billigste Lieferant, doch niedrige Preise allein reichen in solchen Zeiten nicht. Unternehmen suchen Vertragsfertiger mit dem richtigen Technologiemix und End-to-End-Services von Design bis Fulfillment – ein vollständiger Prozess, der den Rigor interner Infrastruktur matcht.

4. Digitale Fertigung ist ein Held – aber es gibt eine Wissenslücke

Wir sehen massives Interesse an digitaler Fertigung, doch es fehlt an Verständnis, um ihr volles Potenzial zu heben. Industrieller 3D-Druck wird eingesetzt, um Produktionsdefizite bei Teststäbchen, Beatmungsgeräten und mehr zu lösen. (TechCrunch berichtete früh in der Pandemie darüber.) Dieser Fokus auf 3D-Druck als Lösung für COVID-bedingte Fertigungs- und Lieferkettenprobleme hat die Wissenslücke vieler Unternehmen offengelegt, wenn es um den sinnvollen Einsatz dieses Verfahrens für ihr Geschäft geht.

Viele Partner klären gerade: In welche Technologien investieren? Wie verteilte Fertigungsnetzwerke aufbauen? Wie für additive Fertigung designen? Es ist kritisch, dass Industry-4.0-Führer aufstehen und den Markt aufklären, damit wir diese Prozesse skalieren – nicht nur für heutige Probleme, sondern um die Art, wie wir zukünftig fertigen, grundlegend zu verändern.

5. Digitale Koordination und Kollaboration sind essenziell

Die globale Krise hat den Bedarf der Fertigung an digital orchestrierten Prozessen und Informationsaustausch verstärkt. In den vergangenen Monaten gab es massive Anstrengungen, kritische Defizite bei PSA, Beatmungsgeräten und Testgeräten zu decken – aber keine einheitliche Methode, um all die Designarbeit, Fertigungsinformationen und Lieferantenaktivierung zu teilen und zu koordinieren, die nötig sind, um diese Lösungen wirklich zu skalieren. In einem kürzlichen Editorial machte unser CEO Lou Rassey einen überzeugenden Fall für ein nationales virtuelles Lager für elektronische Designs und Fertigungsanweisungen für lebenswichtige Notfallausrüstung.

Ein solcher Plan würde schnelle Reaktion in Krisen ermöglichen: Jeder Hersteller könnte auf Design- und Prozessdaten zugreifen, um kritische Versorgungsgüter dort und dann herzustellen, wo sie gebraucht werden. Im privaten Sektor erfüllen virtuelle Lager denselben Zweck. Mit den richtigen Fertigungsdaten können wir Teile weltweit an jedem Standort mit passender Ausrüstung produzieren. Diese Fähigkeit mindert regionale Instabilität in Lieferketten – verursacht nicht nur durch die Pandemie, sondern auch durch Umwelt- und politische Umbrüche.

Diese fünf Trends sind uns nicht neu, aber sie wurden entscheidend wichtig – schneller als erwartet. Die Pandemie hat uns in eine Zukunft gedrängt, in der Erfolg von Flexibilität, Resilienz und Innovation abhängt.

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