Whirlpools Zuverlässigkeitsrevolution: Uptime, Produktivität, Profitabilität steigern

Whirlpool Corporation ist seit langem vertrauter Name für Haushaltsgeräte, powering Haushalte mit Geschirrspülern und Waschmaschinen, die auf präziser Wasser- und Detergenzchemie basieren, um Schmutz zu eliminieren.

Finanziell: 13 Mrd. $ Jahresunternehmen, konsistent Fortune 500 – Rang 79 in 2005 – liefert robuste Returns für Shareholder.

Gesellschaftlich: Eine der weltweit erkennbarsten Appliance-Brands, outpacing Rivals wie GE, Maytag, Frigidaire in Marktpräsenz und Verbrauchervertrauen.

Vertrautheit ist double-edged sword. Während sie Brand Loyalty feuert, exponiert sie Company neuen Wettbewerb aus Low-Wage-Märkten.

„Markt verändert sich, angeführt von Unternehmen, die wir weniger kennen“, sagt Larry Dunfee, Manager Consumer-Centered Manufacturing im Findlay, Ohio Plant – weltweit größter Geschirrspülerhersteller.

Leuchtende Beispiele aufstrebender Wettbewerber: Chinas Shian Jing, Wenling Changtian, Taiwans Naiko Asia. Diese Firmen bringen competitive Pricing nach Nordamerika via niedrigere Lohnkosten, bedrohen Whirlpools High-Cost Nordamerika-Base.

Whirlpools Antwort: Umfassende Zuverlässigkeitsrevolution. Während Industry Leader bleibend, redesignete Company Ansatz, um sowohl mechanische Performance als auch Workforce Contribution zu maximieren. Resultat: Höhere Uptime, verbesserte Produktivität, überlegene Qualität, stärkere finanzielle Outcomes.

Die Puzzleteile fügen sich zusammen

Mit 2.000 Mitarbeitern in 1-Million-Sq-Ft-Facility ist Findlay Plant kein Fremder für Maschinenzuverlässigkeit und Empowerment.

Seit Mitte 1990er führten Instandhaltungs- und Operations-Leader Total Productive Manufacturing (TPM) und Reliability-Centered Maintenance (RCM) ein. Früh spielten Floor Worker pivotal Role in Improvement Projects.

Key Difference 1995 vs. 2005: Kohäsion. Whirlpools Improvement Tools alignen nun statt parallel zu laufen, und sowohl Instandhaltungs- als auch Produktionsstaff embrace fully Shared Vision: „Wir sind alle verantwortlich für die Ausrüstung.“

TPM + RCM = Results

TPM ist team-basierter Ansatz, der Operatoren zu Equipment Ownership befähigt, kontinuierlich Improvement Opportunities identifiziert, Planned Maintenance implementiert. Jede Shift hostet TPM Team von ~10 Area Operatoren und Instandhaltungspersonal.

In TPMs formativen Jahren wurden Teams von Process Engineer oder Area Supervisor geleitet. Nach TPM und OEE Training identifizierte Team Loss Sources, implementierte Solutions. Heute führen Hourly Workers ihre 32 Teams, RCM embedded in TPM Curriculum.

Electrical Engineer Tom Jones (rechts) arbeitet eng mit Production Workers.

RCM wendet strukturierten, cross-funktionalen Thought Process über 3–5 Tage an, um vollständige Instandhaltungsstrategie für Equipment Piece zu entwickeln.

In jüngstem RCM Event facilitatete Senior Reliability Engineer Richard Word 12-Member Group: Operatoren, Electricians, Operations Supervisor, Engineer, Plastic Molding Technician, Quality Process Analyst, Millwright, Maintenance Engineer, Maintenance Supervisor, Supplier Representative.

Sie analysierten Vertical Plastic Press Components meticulously, identifizierten Failure Modes, erstellten targeted Maintenance Actions.

Senior Reliability Engineer Richard Word (mittig sitzend) flankiert von seinem jüngsten RCM Team.

Analyse folgte 14-Schritt-Prozess: History Review, Failure Probability/Consequence definieren, Functions/Sub-Functions/Failure Modes/Effects/Downtime/Consequences listen, Decision Tree navigieren, Maintenance Tasks bestimmen, Spare Parts entscheiden, Completeness Review, Reality Check.

„RCM ist great Kickoff für TPM Teams“, sagt Maintenance & Tooling Manager John Siefker. „Bringt Operatoren, Techniker, Engineers zusammen – sparkt Real-World Insight und neue Ideen.“

Über 20 % Findlay Worker haben an RCM Events teilgenommen to date.

RCM Analysen informieren nun präventive Wartungsaufgaben (PM). Im Gegensatz zu generischen PM Entries enthalten aktuelle Tasks: Equipment Status, Action Verbs, spezifische Komponenten, messbare Bedingungen, Referenzen zu Condition-Monitoring Standards.

Operatoren und Techniker teilen PM Verantwortung 50/50.

„TPM und RCM sind keine separaten Entitäten mehr“, sagt Word. „Sie komplementieren und intersecten, schaffen unified Improvement Engine.“

Plant Leaders, inkl. Facilities Engineering Manager Randy Statzer (links), Consumer-Centered Manufacturing Manager Larry Dunfee, TPM Facilitator Jim Dray, überwachen Reliability Initiativen.

„Wir sind alle verantwortlich“

Durch Shift vieler Instandhaltungsfunktionen zu Operatoren kultivierte Whirlpool echtes Equipment Ownership.

„Operatoren dachten einst, Rolle sei nur Komponentenassembly“, sagt TPM Facilitator Jim Dray. „Jetzt betonen wir: Sie sind accountable für Equipment Health und Productivity – organisation-wide Responsibility.“

Ownership bedeutet: Operatoren performen PM Tasks – Reinigung, Schmierung, Riemen-/Schlauchwechsel, Heat Strip Monitoring. Auch Predictive Maintenance via Handheld Infrarot-Guns und Ultraschall-Equipment.

„Ausfallverhinderung ist jetzt Top Priority“, sagt Electrical Engineer Tom Jones. „Prävention weit wertvoller als Prädiktion.“

Maintenance und Engineering Teams kollaborieren mit Suppliers, geben Feedback und Performance History für robustere Equipment vor Installation. Beispiel: Battenfeld Injection Molding Machine Rep nahm an jüngstem RCM Project teil.

„Wir erkunden Wege, Supply Base einzubinden“, sagt Dunfee. „Key Growth Area.“

Durch Fokus auf Prävention surpassed Plant 90 % Uptime. Ungeplante Instandhaltung nur 13,4 % der Work Orders in jüngstem 30-Tage-Period.

Plate Step Up

Failure Prevention und Unified Ownership extend zu Problem-Solving Skills, underscore Whirlpools Integrated Improvement Culture.

TPM Teams erhalten auch Lean Manufacturing Training, inkl. Continuous Improvement (CI). CI Process folgt formaler 7-Step Problem-Solving Methodology: Problem state, clarify, contributing processes identifizieren, Root Cause Analysis, Countermeasures suggest, Implementation plan, Follow-up.

„Dieser disziplinierte Ansatz stellt sicher, wir target Root Causes, nicht Symptoms“, sagt Jones.

Jüngste TPM Steering Committee Meetings highlighted Case Studies: Non-fitting Console Seals, inkonsistente Schraubleistung, beeinträchtigte Zyklus-Indikator-Visibility. Diese Exercises required für TPM Certification.

Neben CI: Plant employs Gemba Walks – Japanese für „Ort wo Wert geschaffen wird“. Leaders, Workers, sogar VP spazieren Facility, identifizieren Waste, Non-Value Activities, Safety Concerns.

Prominentes Schild: „Wenn es keinen Wert addiert, ist es Waste! Was tust du, um Waste zu reduzieren?“

Critical Process Yield (CPY) als Key Metric trackt Availability, Performance, Quality. Historisch Findlay Plant bei 60–70 % Kapazität, Industry Benchmarks suggested 85–90 %. Jüngste CPY Averages: 79 % (2003), 84 % (2004), 85 % (early 2005).

„Wenn wir richtige Instandhaltungsentscheidungen treffen, alignet alles“, sagt Jones. „Reduziert Stress für alle.“

Revolution's Evolution

Findlay Plant exemplifiziert, wie empowered People und powerful Tools lasting Improvement treiben.

Whirlpool teilt Modell nun nordamerikawide, Word visited Sister Sites für RCM Teaching, Dray historically led TPM Training.

Zurück in Findlay: Continuous Improvement Pursuit never stops. „Wenn Ultimate Goal Continuous Improvement ist, finish you never“, sagt Dray. „Endloser Zyklus – keine Finish Line.“

TPM Zertifizierungsrichtlinien

1. System zur Messung TPM Team Progress implementieren.
2. Equipment reinigen und inspizieren.
3. Umfassende Ersatzteilliste erstellen, breit verfügbar machen.
4. Alle Schmierpunkte identifizieren und dokumentieren.
5. Problemquellen und unzugängliche Bereiche eliminieren.
6. Reinigungs-, Schmier-, Inspektionsschedules entwickeln.
7. Skilled Trades Inspektionen implementieren.
8. Operator, Skilled Trades, Shared Tasks definieren.
9. Operatoren und Skilled Trades trainieren.
10. Implementierungsprogress an ganzes Team kommunizieren.
11. Continuous Improvement suchen.
12. Certification Review durchführen.
13. Zertifizierung erreichen.