Wie beschleunigt Exzellenz der Zuverlässigkeit die Vorteile von Lean?

Lean und Lean Six Sigma wurden Anfang der 90er Jahre in der US-amerikanischen Fertigung eingeführt. Einige der bedeutenden Einflussfaktoren waren The Machine That Changed The World von James Womac und neuerdings The Toyota Way von Jeff Liker.

Heute, nach über 15 Jahren Verfolgung der Fertigungsphilosophie von Toyota, auch bekannt als „Toyota Production System“ (TPS), gelten nur 1 Prozent der US-Hersteller als „schlank“ basierend auf dem Toyota-Modell.

Einfach ausgedrückt wird Lean durch vier Schlüsselwörter definiert – Flow erzeugen / Verschwendung eliminieren . Um einen Flow zu schaffen, sind zunächst zuverlässige Assets und verschwendungsfreie Arbeitsprozesse erforderlich, die die Zuverlässigkeit unterstützen.

Der Zweck der Schaffung eines schlanken Flusses besteht nicht darin, das Produkt schnell durch den Prozess zu bringen; Es geht darum, Prozesse und Menschen miteinander zu verbinden, damit Probleme schnell auftauchen. Viele Lean-Experten bezeichnen diese Methoden als „Entwässerung des Sees, um die Felsen (Abfälle) darunter freizulegen“.

Die meisten schlanken Unternehmen werden Ihnen jedoch sagen, dass Sie Ihre Anlage zuerst in einen wartbaren Zustand versetzen müssen, oder Sie werden mit Sicherheit dem Steinschlag zum Opfer fallen. Flow ist der Schlüssel zu einem robusten kontinuierlichen Verbesserungsprozess und zur Vermeidung von Verschwendung.

Toyota hat sieben Hauptarten von nicht wertschöpfenden Aktivitäten im Geschäftsherstellungsprozess identifiziert. Eine modernere Ansicht zeigt acht Formen von Abfall, darunter:D Effekte, O Verproduktion, W aiting, N Einsatz von Talenten, T Transport, ich Inventar, M und E xtra-Verarbeitung, auch bekannt als D O W N T I M E.

"TPS und Flow und Lean funktionieren nicht, wenn Sie eine instabile, unberechenbare Ausrüstung haben."
Zuverlässige Anlage, Ausgabe Oktober 2005
Alcoa Warwick Plant

Exzellente Zuverlässigkeit (Rx) ist eine Geschäftstransformationsmethode und die Grundlage von Lean. Rx wurde entwickelt, um Verschwendung zu vermeiden, die durch schlechte Anlagenzuverlässigkeit, unzureichende Prozesskontrollen und unzureichende Materialkontrolle und -konformität verursacht wird.

Rx konzentriert sich auf die Arbeitsprozesse, die Arbeitsmanagement, vorbeugende/vorausschauende Wartung, Materialwirtschaft und andere auf Zuverlässigkeit ausgerichtete Programme unterstützen. Es handelt sich nicht um eine Wartungsinitiative – sondern um eine, die sich sowohl horizontal als auch vertikal durch die gesamte Organisation erstreckt.

Durch einen Ansatz zur Neugestaltung von Geschäftsprozessen erstellt Rx Praxisstandards, die die Unternehmenskultur effektiv verändern. Die erfolgreiche Implementierung und Nachhaltigkeit von Rx wird durch einen umfassenden Fokus auf das Änderungsmanagement erreicht, der von der Geschäftsleitung geleitet wird und das Werkspersonal auf allen Ebenen einbezieht.

Wie Lean, Reliability Excellence macht Verluste aufgrund einer idealen Leistung durch den Key Performance Indicator der Gesamtanlageneffektivität (OEE) offen.

Rx ist darauf ausgerichtet, das Gestein freizulegen und gleichzeitig konsistente Verfahren zur Entfernung des Gesteins zu entwickeln und umzusetzen, um die Prozesskontrolle wiederherzustellen und letztendlich die Fertigungsleistung zu verbessern.

Unternehmen wie Alcoa, die ihren ersten Schritt in Richtung Lean mit Fokus auf Rx unternommen haben, haben bewiesen, dass sie die von Lean versprochenen Vorteile beschleunigen und diese Vorteile Jahr für Jahr aufrechterhalten.