Reliability Excellence: Das fehlende Glied, das Lean-Erfolg beschleunigt

Lean und Lean Six Sigma entstanden in den frühen 1990ern im US-Fertigungssektor, getrieben von wegweisenden Werken wie The Machine That Changed the World von James Womack und kürzlich The Toyota Way von Jeff Liker.

Nach über 15 Jahren Bemühungen, Toyotas Production System (TPS) zu emulieren, gelten nur etwa 1 % der US-Hersteller als wirklich lean gemäß dem Toyota-Modell.

Im Kern destilliert Lean sich in zwei Leitprinzipien: Flow schaffen und Verschwendung eliminieren. Für ununterbrochenen Flow muss jeder Asset verlässlich und jeder Prozess verschwendungsfrei sein.

Lean Flow bedeutet nicht, Produkte durch eine Linie zu hetzen; es geht um Synchronisation von Menschen und Prozessen, sodass Probleme sofort sichtbar werden. Viele Lean-Praktiker vergleichen es mit „den See ablaufen lassen, um die Felsen darunter freizulegen“.

Doch Lean-Führer betonen konsistent, dass das Werk zuerst wartbar sein muss – andernfalls werden die versteckten Felsen die kontinuierliche Verbesserung zum Scheitern bringen.

Toyota identifizierte ursprünglich sieben nicht-wertschöpfende Aktivitäten; das zeitgemäße Acht-Verschwendungs-Framework – DOWNTIME (Defects, Overproduction, Waiting, Non-utilization of talent, Transportation, Inventory, Motion, Extra processing) – bietet einen umfassenden Blick auf Ineffizienzen.

„TPS und Flow und Lean funktionieren nicht, wenn Sie instabile, unvorhersehbare Equipment haben.“
Reliable Plant, Oktober 2005 – Alcoa Warwick Plant

Reliability Excellence (Rx) ist eine bewährte Business-Transformations-Methodik und das wahre Fundament von Lean. Rx zielt auf Verschwendung aus schlechter Equipment-Reliability, schwachen Prozesskontrollen und unzureichendem Materialmanagement ab.

Anders als ein konventionelles Wartungsprogramm schneidet Rx horizontal und vertikal durch eine Organisation, fokussiert auf Work-Management-Praktiken, präventive und predictive Wartung, Materialkontrolle und andere reliability-zentrierte Initiativen.

Durch einen rigorosen Business-Process-Re-Engineering-Ansatz etabliert Rx Praxisstandards, die Unternehmenskultur umformen. Erfolgreiche und nachhaltige Implementierung erfordert eine ganzheitliche Change-Management-Strategie, angeführt von Senior Leaders und getrieben von Werksmitarbeitern aller Ebenen.

Wie Lean deckt Rx Performancelücken über die Schlüsselmetrik Overall Equipment Effectiveness (OEE) auf.

Rx Mission: Die versteckten Felsen aufdecken, während konsistente Praktiken sie entfernen, wodurch Prozesskontrolle wiederhergestellt und Fertigungsleistung gesteigert wird.

Unternehmen wie Alcoa, die ihre Lean-Reise mit Fokus auf Rx begannen, haben die von Lean versprochenen Vorteile beschleunigt und diese Jahr für Jahr gehalten.