Lean Manufacturing meistern: Schritt-für-Schritt Implementierungsleitfaden für Kosteneinsparungen & Effizienz

Heutzutage müssen Hersteller in praktisch jeder Branche härter und effizienter als je zuvor arbeiten, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Primäre Fokusbereiche für viele Hersteller umfassen die Beseitigung von Verschwendung, Prozessoptimierung, Kostensenkung, schnelleres Markteinbringen von Produkten und Innovation zur obersten Priorität zu machen. Die Implementierung von Lean Manufacturing ist ein Weg, wie Unternehmen diese Ziele erreichen können.

Was ist Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing ist eine Produktionsmethode, die auf dem Toyota Production System basiert, einem Prozess, der in den 1930ern vom japanischen Automobilhersteller Toyota entwickelt wurde. John Krafcik, aktuell CEO bei Waymo, verwendete den Begriff „lean“ erstmals in den 1980ern, um die Technik zu beschreiben. Der Fokus von Lean liegt auf der Reduzierung von Verschwendung in einem Fertigungssystem, ohne die Produktivität zu opfern. Seine grundlegenden Konzepte sind kontinuierliche und inkrementelle Verbesserungen in den Bereichen Produkt und Prozess sowie die Beseitigung repetitiver Aktivitäten.

Verschwendungsarten, die durch Lean Manufacturing reduziert werden

Unternehmen, die Lean-Manufacturing-Prinzipien befolgen, versuchen, folgende Verschwendungsarten in ihren Produktionsprozessen zu reduzieren oder zu eliminieren:

• Transport: Materialbewegung, die die unmittelbare Produktion nicht unterstützt.
• Bestand: Vorrat, der über das hinausgeht, was für die Produktion in einer Just-in-Time-Bestandsführung notwendig ist.
• Bewegung: Bewegung von Personen, die dem Produkt keinen Wert hinzufügt.
• Warten: Leerlaufzeit, resultierend aus mangelnder Synchronisation codependenter Ereignisse.
• Überproduktion: Mehr produzieren als nötig, oder schneller oder früher als nötig.
• Überbearbeitung: Redundanz in Produktion oder Kommunikation, die dem Produkt keinen Wert hinzufügt.
• Fehler: Wertverlust durch Ausschuss, Nacharbeit oder Reparaturen.
• Ungenutztes Talent: Versäumnis, die Fähigkeiten der in den Produktionsprozess eingebundenen Mitarbeiter zu maximieren.

Wege zur Implementierung von Lean-Manufacturing-Prinzipien

Unternehmen, die Lean Manufacturing erfolgreich implementieren, halten sich an eine Reihe von Best Practices:

• Methoden entwickeln, um die oben aufgeführten Verschwendungskonzepte in ihre Fertigungsprozesse zu integrieren.
• Kontinuierliche Verbesserung als primären Fokus in allen täglichen und langfristigen Planungsaktivitäten machen.
• Organisation verbessern durch Nutzung der „5S“-Methodik, die aus Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin besteht.
• Sicherheit am Arbeitsplatz als oberste Priorität gewährleisten.
• Metriken nutzen, um alle Fertigungsprozesse zu verfolgen und Probleme zu erkennen, die zu signifikanten finanziellen oder physischen Schäden führen könnten.

Vorteile des Outsourcings von Lean Manufacturing

Einige Hersteller stehen vor Herausforderungen bei der Implementierung von Lean Manufacturing in ihre Produktionsprozesse. Ihnen fehlen möglicherweise interne Ressourcen oder Expertise, oder der Übergang ist zu schwierig, um ihn ohne erhebliche Störungen ihrer Abläufe zu bewältigen. Diese Organisationen können von einer Partnerschaft mit einem Outsourcing-Hersteller mit umfangreicher Lean-Manufacturing-Erfahrung profitieren.

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