Das Beste aus Chemieanlagen für Massengüter herausholen

Die industrielle Welt wird voraussichtlich in den nächsten zehn Jahren wachsen, und der Wettbewerb wird voraussichtlich wachsen sich intensivieren, da der weltweite Energieverbrauch steigt, um den Verbraucherwünschen gerecht zu werden ...

Es wird prognostiziert, dass die industrielle Welt in den nächsten zehn Jahren wachsen wird und der Wettbewerb sich verschärfen wird, da der globale Energieverbrauch steigt, um die Verbrauchernachfrage in den Schwellenländern zu befriedigen. Es wird erwartet, dass die Massenchemieindustrie einen großen Teil sowohl des Verbrauchs als auch des Wachstums ausmacht und aus dem erhöhten Angebot an Erdgas, flüssigen Kohlenwasserstoffgasen und petrochemischen Rohstoffen Kapital schlägt. Während für Unternehmen auf dem Markt Möglichkeiten bestehen, konzentrieren sich viele Chemiehersteller auf die Maximierung der Erträge, die Reduzierung der Energiekosten und die Gewährleistung, dass die Anlagen zuverlässig den Sicherheitsstandards entsprechen.

Während ein Teil der Energie im Herstellungsprozess von Massenchemikalien für Wärme und Strom verwendet wird, wird die meiste Energie in dieser Branche als Ausgangsmaterial oder Rohmaterial für die Herstellung von Chemikalien verwendet. Bei einem hohen Produktionsvolumen und einer geringen Margenrendite ist der Betrieb ein kapitalintensiver und kontinuierlicher Prozess. Unternehmen sind ständig bestrebt, eine hohe Anlagenauslastung zu erreichen und gleichzeitig die Produktionsziele oder KPIs einzuhalten. Der Einsatz modernster Softwaretechnologie kann die Geräteleistung erheblich verbessern, Anlagenengpässe validieren, Produktionseinschränkungen verschieben und einen sicheren, zuverlässigen Betrieb gewährleisten.

Die großen Fragen beantworten

Die Identifizierung von Betriebsstrategien zur Umgehung von Engpässen und zur Verbesserung der Betriebsziele für wichtige Anlagenausrüstung ist heute ein entscheidendes Ziel für Chemieunternehmen. Die Optimierung der Kompromisse zwischen Produktion, Ertrag und Energieeffizienz erfordert eine bessere Sichtbarkeit des Anlagenverhaltens, damit die Beteiligten die erforderlichen Korrekturmaßnahmen ergreifen können, um die Produktion auf Kurs zu halten und die Betriebsziele zu erreichen. Die Validierung des Entlastungssystemdesigns für neue Betriebsbedingungen und die Durchführung von Betriebsfähigkeitsanalysen zur schnellen Behebung von Stabilitätsproblemen bedeutet auch, dass Unternehmen den Zeitplan einhalten und Produkte pünktlich liefern können.

Viele Führungskräfte in der chemischen Industrie überprüfen ständig ihre Strategien, um ihr Geschäft schlank und wettbewerbsfähig zu halten. Im Rahmen der Prozesse stellen sich zentrale Fragen wie „Wie können wir unser investiertes Kapital optimal nutzen und die Betriebskosten minimieren?“, „Welche Betriebsmittel verhindern den reibungslosen Betrieb der Anlage und verursachen Stillstandszeiten?“ und „Ist Gibt es einen besseren Weg, um den Produktionsprozess zu beschleunigen und gleichzeitig sicher zu bleiben?'

Es ist nicht einfach, den Kompromiss zwischen der Herstellung der meisten Produkte ohne enormen Energieverbrauch abzuwägen. Prozesse sind energieintensiv und ein kleiner Unterschied im Betrieb kann einen großen Einfluss auf das Endergebnis haben. Die Kombination aus eingebetteten Automatisierungsgeräten, Hochleistungsnetzwerken und fortschrittlicher Software ist nun in der Lage, Daten zu erfassen, zusammenzustellen und in sinnvolle Echtzeitinformationen zu kontextualisieren, die die tägliche Kommunikation verbessern und bessere betriebliche Entscheidungen unterstützen. Die intelligente Fertigung wird immer intelligenter, und durch den Einsatz von Cloud Computing, visueller Analyse und mobilen Plattformen kann die Technologie die wichtigsten Interessengruppen eines Unternehmens jetzt intelligent dabei unterstützen, die Betriebsdaten der Anlage besser zu verstehen. Heute kann mit den richtigen Tools jederzeit und überall schnell auf betriebliche Probleme reagiert werden.

Technologieherausforderungen angehen

Unternehmen, die auf der Suche nach innovativen Wegen zur Senkung der Kapital- und Betriebskosten sind, wenden sich Technologien zu, um die technische Effizienz zu verbessern, die Anlagenleistung zu maximieren und die Rentabilität zu steigern. Erfolgreiche Hersteller haben Prozesssimulations-, Optimierungs- und Energiemanagementsysteme implementiert, um den Energieverbrauch zu reduzieren. Hochmoderne Tools helfen den Betreibern, das dynamische Verhalten des Betriebs und des Marktes kontinuierlich zu überwachen, um die besten Betriebsrichtlinien festzulegen, die es ihnen ermöglichen, die Anlage zu kontrollieren und ihre Anlagen kontinuierlich mit maximaler Leistungsfähigkeit zu betreiben, während sie die Sicherheitsrichtlinien einhalten.

Operative Exzellenz dreht sich darum, das ganze Jahr über Tag für Tag die optimale Leistung aus allen Bereichen des Unternehmens herauszuholen. Organisatorische Exzellenz nutzt bewährte integrierte Technologie, die Mitarbeiter befähigt und jüngere Generationen dabei unterstützt, bessere Entscheidungen zu treffen, um effektiver zusammenzuarbeiten und die Geschäftsleistung zu steigern.

Hersteller müssen Optimierungsinitiativen über den gesamten Lebenszyklus von Industrieanlagen hinweg implementieren und geschäftliche Herausforderungen umfassender und ganzheitlicher angehen, um den Wert freizusetzen, der oft durch Silopraktiken in Abteilungsfunktionen gebunden ist. Die Kombination aus Prozesssimulationstools, Manufacturing Execution Systems (MES) und effektiven Planungs- und Terminierungslösungen ist entscheidend für die Optimierung der Anlage. Unternehmen, die einen fortschrittlichen Prozesssimulator verwenden, können ihre chemischen Prozesse modellieren, um bessere Einblicke zu gewinnen und Designs zu verbessern, die die Produktionsleistung optimieren. Viele Unternehmen haben die aspenONE-Softwaresuite von AspenTech eingeführt, die innovative Lösungen zur Optimierung von Prozessdesigns für Energieverbrauch, Kapitalkosten, Betriebskosten und Produktausbeute durch den Einsatz von Energieanalysen, wirtschaftlichen Bewertungen und detailliertem Anlagendesign während des Modellierungsprozesses enthält. Aspen Plus aus der aspenONE Engineering Suite löst kritische technische und betriebliche Probleme, die während des gesamten Lebenszyklus einer chemischen Prozessanlage auftreten. Das Softwaretool prognostiziert das Prozessverhalten anhand von technischen Zusammenhängen wie Massen- und Energiebilanzen, Phasen- und chemisches Gleichgewicht sowie Reaktionskinetik. Mit zuverlässigen physikalischen Eigenschaften, thermodynamischen Daten, realistischen Betriebsbedingungen und rigorosen Gerätemodellen sind Ingenieure in der Lage, das tatsächliche Anlagenverhalten zu simulieren.

aspenONE MES aggregiert Prozess-, Produktions- und Geschäftsinformationen in einem zusammenhängenden Kontext mit schnellen Datenerkennungstools, automatisiertem Workflow und Auftragsverfolgung sowie umfangreichen Analyse-, Benachrichtigungs- und Visualisierungsfunktionen. Durch die Abdeckung aller Aspekte des ISA-S95-Aktivitätsmodells sind Hersteller in der Lage, Echtzeitinformationen zwischen der Fertigung und dem Rest des Unternehmens einfach auszutauschen, um umsetzbare Informationen zu schaffen und die Fertigungsqualität zu optimieren. Das Endergebnis sind niedrigere Betriebskosten, reduzierte Prozessvariabilität und verbesserte Ressourcennutzung, die die Rentabilität unterm Strich optimieren.

Hersteller stehen unter starkem Druck, hohe Gewinnspannen aufrechtzuerhalten und operativ agil zu sein und gleichzeitig die interne und externe Einhaltung von Gesundheits-, Umwelt- und Sicherheitsvorschriften zu demonstrieren. aspenONE MES bietet diese Funktionen durch automatisierte Workflow- und Auftragsverfolgung, um eine verbesserte Betriebskonsistenz, eine bessere Produktionsverfolgung und weniger Fehler zu ermöglichen. Konsistente, wiederholbare Arbeitsprozesse maximieren die Effizienz der Produktionsanlagen und gewährleisten eine schnellere Markteinführung. Das Sammeln, Speichern, Organisieren und Übermitteln von Daten ist grundlegend für eine effektive Analyse der Anlagenleistung. Die Verwendung eines robusten Datenarchivs erfasst Produktionsinformationen in Echtzeit und visualisiert Daten im Kontext, um die Produktionsplanung und -verfolgung zu messen und zu erkennen.

Ergänzend zur MES-Funktionalität wird Advanced Process Control (APC) verwendet, um die Prozessvariabilität zu reduzieren und es den Bedienern zu ermöglichen, die Produktion näher an sichere Betriebsgrenzen zu bringen. APC behält eine strenge Kontrolle des Betriebs bei, reduziert Qualitätsabweichungen (bis zu 50 %), verbessert die Prozessausbeute (bis zu 3 %), erhöht die Kapazität (durchschnittlich 4 %), senkt die Energiekosten (bis zu 10 %) und erhöht die Anlageneffektivität. adaptiv von AspenTech Die Prozesssteuerung automatisiert den Prozess der Erstellung und Wartung von APC-Steuerungen, wodurch der Zeit- und Arbeitsaufwand für die Implementierung fortschrittlicher Steuerungslösungen und die schnellere Erzielung von Vorteilen drastisch reduziert werden. Durch die Transformation der Prozessfertigung mit innovativer Technologie sind Branchenführer wettbewerbsfähiger positioniert, um die Anforderungen von heute zu erfüllen, und auch besser auf die Herausforderungen von morgen vorbereitet.

Verbesserung der Fertigungsleistung

Für Massenchemieunternehmen ist es heute eine wettbewerbsfähige Notwendigkeit, eine hervorragende Ausführung mit konsistenter und vorhersehbarer Leistung zu erreichen. Die Fertigung erfordert die Integration aller Prozess- und Produktionsinformationsquellen, damit Ingenieure und Bediener wichtige Daten analysieren können, die in Echtzeit verfolgt und verwendet werden können, um die Grundursachen von Betriebsproblemen für sofortige Korrekturmaßnahmen schnell zu identifizieren. Erfolgreiche Chemiehersteller implementieren jetzt fortschrittliche integrierte Softwarelösungen, um ihnen dabei zu helfen, Produktionsmargen aufrechtzuerhalten, die Produktqualität zu verbessern und weiterhin gesetzliche Vorschriften einzuhalten. Der Markt ist heute global dynamischer und wettbewerbsintensiver. Um das Beste aus Chemieanlagen herauszuholen, ist daher innovative Technologie zur Optimierung der Anlagen erforderlich, was letztendlich zu einer höheren Rentabilität führt.

Terumi Okano ist der Principal Product Marketing Professional für AspenTech

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