Siemens:Verwirklichen Sie jetzt Ihre digitale Transformation

Siemens stellt uns die Digital Enterprise Suite für Maschinenbauer in der gesamten Fertigungsindustrie vor ...

Nutzen Sie die Vorteile der digitalen Transformation

Die Digitalisierung verändert alle Lebensbereiche sowie bestehende Geschäftsmodelle. Es ermöglicht der Fertigungsindustrie, ihre Produktideen umzusetzen, indem es Technologietrends wie generatives Design und intelligente Modelle nutzt. Die Produktion ist durch additive Fertigung und fortschrittliche Robotik innovativer geworden, und neue Servicemodelle werden durch den Einsatz von Cloud-Lösungen und Wissensautomatisierung entwickelt.

Machen Sie noch heute das Beste aus Ihrem Weg in Richtung Digitalisierung und Industrie 4.0, um sich Ihren Wettbewerbsvorteil zu sichern, mit skalierbaren Lösungen von . Jetzt ist der richtige Zeitpunkt, um anzufangen:Werden Sie ein digitales Unternehmen und bleiben Sie Ihrer Konkurrenz einen Schritt voraus.

Produktionsunternehmen stehen vor enormen Herausforderungen

Verkürzen Sie die Markteinführungszeit

Produzierende Unternehmen wollen ihre Produkte schneller auf den Markt bringen – und gleichzeitig die zunehmende Komplexität ihrer Produkte und Produktionsverfahren beherrschen.

Flexibilität steigern

Der zunehmende Trend zu individualisierten Produkten erfordert präzise und flexible Fertigungsmethoden.

Qualität verbessern

Qualität ist das A und O für zufriedene Kunden – und durch die Digitalisierung können Sie sofort mit der Fertigung in Top-Qualität beginnen.

Effizienz steigern

In der heutigen Welt muss das Produkt nicht nur nachhaltig und umweltfreundlich sein; energieeffiziente Produktion wird zu einem immer wichtigeren Wettbewerbsvorteil.

Neue Geschäftsmodelle entwickeln

Viele Produkte und Produktionsstätten erzeugen Daten, deren Erfassung und Auswertung neue, datenbasierte Geschäftsmodelle ermöglichen.

Erhöhen Sie die Sicherheit

Um das geistige Eigentum eines Unternehmens jetzt und in Zukunft zu schützen, sind mehrstufige Sicherheitsmaßnahmen gegen Cyberangriffe notwendig.

Die Digitalisierung ermöglicht es uns, neue Produktivitätspotenziale zu erreichen.

Peter Deml, Leiter Lead Factory Electric Motors, Bad Neustadt, Deutschland:

„Eine deutlich kürzere Umrüstzeit an unseren CNC-Maschinen und deutlich flexiblere Wartungsintervalle für unseren großen, heterogenen Maschinenpark, der Maschinen unterschiedlichen Alters und unterschiedlicher Hersteller umfasst. Dank der schrittweisen und flächendeckenden Implementierung von Digitalisierungslösungen und Software von Siemens, Durch die umfassende Vernetzung unseres gesamten Maschinenparks – inklusive Anbindung an MindSphere, das cloudbasierte IoT-Betriebssystem von Siemens – konnten wir die Produktivität in unserer Servo- und Asynchronmotorenfertigung in Bad Neustadt in den vergangenen zwei Jahren deutlich steigern – sowie eine nahtlose digitale Verknüpfung von Entwicklung und Produktion. Die Umstellung nützt der Fertigung auf zwei Ebenen:Zum einen sorgt sie für einen schnellen und reibungslosen Datenfluss von der Entwicklung über den Maschinenbetrieb und alle Produktionsprozesse und wieder zurück. Das schafft auch neue Dimensionen der Transparenz , was es uns sehr schnell ermöglicht, sie zu identifizieren und anschließend zu erreichen ganz neue Produktivitätspotenziale. Dieses Potenzial können wir dank unserer intelligenten Automatisierungslösungen umfassend nutzen. Mit SINUMERIK Integrate-Modulen wie Analyze MyPerformance und Analyze MyCondition konnten wir die Umrüstzeit für Werkzeugmaschinen optimieren und die bisher starren Wartungsintervalle flexibel an unseren tatsächlichen Bedürfnissen ausrichten, wodurch sich der Aufwand um ≤20 Prozent und die Dokumentation mechanischer Komponenten um ≤60 Prozent verringern Inbetriebnahmezeit für neue Maschinen und 27 Prozent höhere Produktivität in der mechanischen Vorfertigung.“

Digitaler Zwilling garantiert Erfolg

Unternehmen, die Maschinen für die pharmazeutische Industrie bauen, müssen höchste Ansprüche an Sicherheit, Zuverlässigkeit und Qualität erfüllen. Bausch + Ströbel setzt auf konsequente End-to-End-Digitalisierung, um hochspezialisierte Anlagen zu liefern und der wachsenden Nachfrage nach standardisierten Maschinen mit hoher Flexibilität und kurzen Lieferzeiten gerecht zu werden.

Der deutsche Maschinenbauer nutzt digitale Zwillinge seiner Maschinen und hat damit begonnen, die Entwicklung auf ein mechatronisches Konzept auszurichten. Die einzelnen Entwicklungsteams bei Bausch + Ströbel wurden nun neu strukturiert als interdisziplinäre Einheiten, die gemeinsam und gleichzeitig am gleichen Projekt arbeiten.

Alle Erkenntnisse aus den Simulationen und Tests mit den digitalen Zwillingen von Maschinen fließen in den Datenpool zurück, der mit Teamcenter verwaltet wird. Dies ermöglicht eine virtuelle Inbetriebnahme, bei der Fehler zuverlässig erkannt und behoben werden können. Erkenntnisse und Daten, die während des Betriebs beim Kunden gewonnen werden, werden an Bausch + Ströbel zurückgemeldet, sodass das Unternehmen jederzeit ein aktuelles, virtuelles Abbild jeder Maschine zur Hand hat. Das ist ideal für den Kundenservice und ein echter Wettbewerbsvorteil. Ein weiterer Vorteil ist die eingesparte Engineeringzeit mit dem TIA Portal:Bis 2020 rechnet das Unternehmen mit einer Effizienzsteigerung von mindestens 30 Prozent.

„Wir haben die Digitalisierung genau dann vorgenommen, wenn der Kunde zu uns kommt, um ein Gerät zu erhalten, und wir können das Gerät innerhalb von zwei Tagen in unseren Büros mit dem Kunden konfigurieren“, sagt Dr. Hagen Gehringer, Geschäftsführer von Bausch + Ströbel.

Der digitale Zwilling ermöglicht eine um 30 Prozent kürzere Engineering-Zeit, mehr Flexibilität und eine durchgängige und durchgängige Digitalisierung.

Ein ganzheitlicher Ansatz

Dem Wettbewerb einen Schritt voraus zu sein, ist nicht mehr nur eine Frage der Optimierung einzelner Schritte in der Wertschöpfungskette. Sie erfordert einen ganzheitlichen Ansatz und Siemens hat dafür das ideale Portfolio entwickelt:Die Digital Enterprise Suite verbindet alle Phasen und Prozessschritte bis hin zu den Lieferanten durchgängig und digital. In jeder Phase entsteht ein digitaler Zwilling, der neue Erkenntnisse aus Simulationen und Tests zurückspielt, die dann zur kontinuierlichen Optimierung genutzt werden können. Damit können Unternehmen an jedem Punkt ihrer Wertschöpfungskette beginnen, vom Produktdesign bis zum Service, und die Digitalisierung sukzessive entsprechend ihrem aktuellen Bedarf ausbauen – einschließlich bestehender Systemlösungen.

Für Produkthersteller und Maschinenbauer ist dies unser ganzheitlicher Ansatz entlang der gesamten Wertschöpfungskette, zugeschnitten auf zwei Zielgruppen mit unterschiedlichen Herausforderungen:Zum einen Produkthersteller, die wir vom Produktdesign über die Produktionsplanung und das Engineering bis hin zur Produktion selbst unterstützen Dienstleistungen.

Und zweitens Maschinenbauer, die von unserem Portfolio bei der Maschinenkonstruktion, dem Engineering, der Inbetriebnahme und dem Betrieb sowie von unserem Angebot an Maschinenservices profitieren. Teamcenter garantiert die Planung effizienterer, flexiblerer Produktionsprozesse auf Basis einer gemeinsamen Kollaborationsplattform und eines unternehmensweiten Daten-Backbones.

MindSphere, das Cloud-basierte, offene IoT-Betriebssystem

MindSphere ermöglicht es, die Leistung von Produktionsanlagen und Produkten zu analysieren und alle Erkenntnisse zur kontinuierlichen Optimierung an die gesamte Wertschöpfungskette zurückzumelden. MindSphere sammelt Daten aus der realen Welt und fügt dem analytischen Modell des digitalen Zwillings ein statistisches Datenmodell hinzu. Der Vergleich beider Modelle kann für kontinuierliche Verbesserungen genutzt werden.

Der durchgängige digitale Zwilling im Detail

Der digitale Zwilling ist das exakte virtuelle Modell eines Produkts oder einer Produktionsanlage. Es zeigt ihre Entwicklung über den gesamten Lebenszyklus hinweg und ermöglicht es den Bedienern, das Verhalten vorherzusagen, die Leistung zu optimieren und Erkenntnisse aus früheren Konstruktions- und Produktionserfahrungen umzusetzen.

Unser umfassendes Konzept des digitalen Zwillings besteht aus drei Formen:dem digitalen Zwilling des Produkts, dem digitalen Zwilling der Produktion und dem digitalen Zwilling der Leistung von Produkt und Produktion. Dank unserer umfassenden Domänenkompetenz und optimierten Tools ist Siemens das einzige Unternehmen, das diesen ganzheitlichen Ansatz anbietet.

Es gibt den enormen Wert, der durch die Durchführung von „Was wäre wenn“-Szenarien und die Vorhersage der zukünftigen Leistung mit dem digitalen Zwilling gewonnen wird. Das ultimative Ziel des digitalen Zwillings ist die geschlossene Verbindung zwischen der virtuellen Welt der Produktentwicklung und Produktionsplanung mit der physischen Welt des Produktionssystems und der Produktleistung.

Durch diese Verbindung werden umsetzbare Erkenntnisse aus der physischen Welt für fundierte Entscheidungen während des gesamten Lebenszyklus von Produkten und Produktionsvorgängen gewonnen.

Maschinenkonzept

Mit dem in die CAD-Software NX integrierten Mechatronics Concept Designer kann bereits in der Konzeptphase die Produktivität der Maschinenentwicklung analysiert werden. Die anforderungsgetriebene Produktentwicklung generiert frühzeitig den digitalen Zwilling der Maschine. Es ist das einheitliche Datenmodell, das von allen Prozessbeteiligten entlang der gesamten Wertschöpfungskette genutzt und weiterentwickelt wird.

Physikbasierte Simulation führt zu einem funktionalen virtuellen Modell, das eine gemeinsame Grundlage für die parallele Interaktion zwischen mechanischen, elektrischen und Automatisierungsdisziplinen bietet. Antriebssysteme können direkt über die SIZER-Integration dimensioniert werden. Die Auswirkungen von Änderungen an einer der Disziplinen werden einfach und transparent in den anderen Disziplinen angezeigt und nachverfolgt, wodurch Abhängigkeiten einfach einsehbar und prüfbar sind. Auch flexiblere Maschinenkonzepte können digital bewertet werden.

Maschinenbau

Alle wichtigen Automatisierungskomponenten sind in Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) integriert, sodass Steuerungen, Peripherie, Antriebe, HMIs sowie Sicherheits- und Bewegungssteuerungsfunktionen programmiert und Energie in einem einzigen Engineering-Framework verwaltet werden können. Die umfangreiche Datenbank und Bibliotheken mit häufig verwendeten Funktionen machen Engineering-Prozesse noch schneller und einfacher.

Offene Schnittstellen erleichtern den Datenaustausch zwischen TIA Portal und Planungstools wie dem TIA Selection Tool und EPLAN. Durch die Bereitstellung von CAx-Daten kann das virtuelle Modell in einem frühen Stadium generiert werden, während ein effizienteres Engineering die Maschinenentwicklung und die Markteinführungszeit verkürzen kann.

Inbetriebnahme der Maschine

Die Maschineninbetriebnahme ist der entscheidende Moment, wenn sich folgende Frage stellt:Müssen aufwändige Verbesserungen vorgenommen werden oder läuft alles wie gewünscht? Die virtuelle Maschineninbetriebnahme ist eine effiziente Möglichkeit, Risiken und Aufwand bei der realen Inbetriebnahme zu reduzieren. Die Software kann sogar das Zusammenspiel einzelner Komponenten über ganze Produktionslinien hinweg simulieren und optimieren.

Maschinenbauer können mit NX Mechatronics Concept Designer die mechanischen Komponenten ihrer Maschinen in einer virtuellen Umgebung simulieren und testen. SPS-Programme und Visualisierungen werden mit PLCSIM Advanced und TIA Portal simuliert und validiert. Die Simulationssoftware SIMIT bildet das Verhalten aktiver Komponenten wie Antriebe und Ventile je nach Anforderungsniveau ab.

Die CNC-Steuerungen von Werkzeugmaschinen können mit der Maschinensimulation verbunden werden, um das Maschinendesign unter realen Bedingungen zu testen und vor allem das Zusammenspiel zwischen CNC-Steuerung und Maschine im Detail durchzuspielen.

Maschinenbetrieb

Totally Integrated Automation (TIA), die industrielle Automatisierungstechnik von Siemens, hilft bei der Bedienung von Maschinen. Mit TIA wird das volle Potenzial der Produktion mit einem digital angereicherten Automatisierungsportfolio aktiviert, um Anlagen und Maschinen auf der ganzen Welt heute und in Zukunft kontinuierlich zu optimieren und zu verbessern.

Seine offene Systemarchitektur unterstützt und deckt den gesamten Produktionsprozess ab und setzt dabei auf durchgängig gemeinsame Eigenschaften:konsistente Datenhaltung, weltweite Standards und einheitliche Schnittstellen für Hard- und Software. Diese gemeinsamen Funktionen minimieren den Entwicklungsaufwand, was Geld spart, die Markteinführungszeit verkürzt und die Flexibilität erhöht.

Kontinuierlich überwachte und integrierte Sicherheit bildet eine wichtige Grundlage für die industrielle Automatisierung. Auch die Digitalisierung und die wachsende Vernetzung von Maschinen und Industrieanlagen erhöhen das Risiko von Cyberangriffen. Unser durchgängiges Industrial Security-Portfolio – das dem „Defense-in-Depth“-Konzept folgt – hilft, das Risiko eines Angriffs auf Anlagen und Maschinen durch den konsequenten Einsatz von Sicherheitsmechanismen in der Automatisierung systematisch zu minimieren.

Industrial Security ist daher ein wichtiger Bestandteil von Totally Integrated Automation.

Maschinendienste und MindSphere

Bereits zu Beginn der Produktion werden zusammen mit den Produkten Daten generiert und diese wertvollen Daten werden sicher übertragen und in der Cloud gesammelt, um Maschinen, Produktverhalten und Produktionsanlagen kontinuierlich zu analysieren. Die ausgewerteten Daten geben Aufschluss über den Zustand der Maschinen, Produkte und ganzen Anlagen. Dadurch kann die Wartung von Maschinen oder Anlagen statt fester Wartungsintervalle am tatsächlichen Bedarf ausgerichtet werden.

MindSphere, das offene, cloudbasierte IoT-Betriebssystem von Siemens, dient als Entwicklungsplattform für Apps und digitale Services.

Dienstleistungen für die digitale Industrie

Maschinenbauer können vielfältige Servicepakete über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg nutzen. Insbesondere Digital Industry Services eröffnet ihnen neue Möglichkeiten, die Produktivität nachhaltig zu steigern. Maschinenvernetzung und die Installation der richtigen Software sorgen für Daten- und Prozesstransparenz. Industrial Security Services tragen auch dazu bei, Anlagen und Maschinen während ihres gesamten Lebenszyklus vor Cyberangriffen zu schützen. Hersteller von Maschinen wie Werkzeugmaschinen können dank Digital Motion Control Services neue Optimierungspotenziale erschließen und ihre Produktion durch integrierte IT-Prozesse verbessern. OEE Analytics kann den Output auch systematisch maximieren, indem ineffektive Produktionsbereiche identifiziert und erfolgreiche Wartungsmaßnahmen umgesetzt werden.

Digital Enterprise Suite

Unser einzigartiges integriertes Software- und Automatisierungsportfolio für die Umwandlung Ihres Betriebs in ein digitales Unternehmen

Die Digital Enterprise Suite bietet ein integriertes Portfolio an Industriesoftware und Automatisierung, das es diskreten Branchen ermöglicht, die gesamte Wertschöpfungskette, einschließlich der Zulieferer, konsequent zu integrieren und zu digitalisieren.

Das Ergebnis ist ein digitales Unternehmen, das bereit ist für die Herausforderungen von Industrie 4.0 und der digitalen industriellen Revolution. Simulation, Test und Optimierung in einer vollständig virtuellen Umgebung verkürzen die Markteinführungszeit und erhöhen Flexibilität, Qualität und Effizienz. Die Fähigkeit, alle Erkenntnisse in die gesamte Wertschöpfungskette über MindSphere zurückzuspielen, ermöglicht die kontinuierliche Optimierung der Produktion und des Produkts in der realen Welt.

Heute ist es sowohl möglich als auch notwendig, ein digitales Unternehmen zu werden. Unabhängig von Ihrer Branche oder der Größe Ihres Unternehmens:Beginnen Sie jetzt Ihre digitale Transformation.

Realisieren Sie jetzt Ihre digitale Transformation mit dem .