Versteckte Zahlen:Schürt das kritische Alarmmanagement eine Produktivitätslücke in der britischen Fertigung?

Das neue Jahr markiert den Beginn der Oscar-Saison, also gibt es einen besseren Zeitpunkt, um die Blockbuster-Dramen, die die britische Industrie prägen, Revue passieren zu lassen. Der Favorit? Produktivität. Wir...

Das neue Jahr markiert den Beginn der Oscar-Saison, also gibt es einen besseren Zeitpunkt, um die Blockbuster-Dramen, die die britische Industrie prägen, Revue passieren zu lassen. Der Favorit? Produktivität. Schwache Produktivität ist seit langem eine unbequeme Wahrheit für britische Unternehmen, wobei die Daten durchweg zeigen, dass die britische Produktion hinter vielen fortgeschrittenen Volkswirtschaften zurückbleibt. Die Industriestrategie der Regierung umreißt klare Ziele zur Steigerung der Produktivität und fordert Unternehmen auf, bahnbrechende technologische Fortschritte zu nutzen, um Verbesserungen voranzutreiben. Diese Fortschritte fördern einen allgegenwärtigen Fokus auf die digitale Transformation, da die sogenannte „vierte industrielle Revolution“ das Spotlight stiehlt . „Industrie 4.0“ – gekennzeichnet durch neue Technologien, die Automatisierung, Datenaustausch und Maschine-zu-Maschine-Kommunikation ermöglichen – wird als Antwort auf die Produktivitätsherausforderungen in der Fertigung angepriesen.

Die potenziellen Möglichkeiten sind groß. Aber während die Industrie über Innovationen wie künstliche Intelligenz und IoT nachdenkt, könnte einigen Unternehmen ein Trick entgehen. Erschwingliche, alltägliche Technologie, die Prozesse automatisiert, um schnelle Produktivitätssteigerungen anzuregen, wird in einigen Organisationen übersehen. Es ist an der Zeit, Sühne zu suchen .

Dunkelste Stunde

Die Verwaltung von sowohl geringfügigen als auch kritischen Alarmen ist ein bekannter Faktor für die Produktivität in Produktionsumgebungen. Wenn eine Maschine ausfällt oder ein Einzelarbeiter stürzt, bestimmt die Fähigkeit eines Unternehmens, schnell zu reagieren, das Ausmaß der Auswirkungen auf das Geschäft. Die kleinste Ausfallzeit kann die Leistung beeinträchtigen und die Kosten in die Höhe treiben. Ein vollständiger Stillstand – der bei manchen Produktionslinien automatisch erfolgen kann, wenn ein Problem nicht innerhalb von 20 Minuten behoben wird – ist die dunkelste Stunde .

In den letzten Jahren haben Unternehmen ihre Alarmmanagementfähigkeiten ausgebaut, wobei viele in ausgeklügelte Kontrollzentren oder Alarmempfangszentren (ARCs) investiert haben, um den Betrieb in Echtzeit zu überwachen und Reaktionen zu aktivieren. Leider enthalten die ergriffenen Maßnahmen in einigen Fällen versteckte Ineffizienzen, die unbeabsichtigt Versuche zur Produktivitätssteigerung untergraben können. Häufig konzentrieren sich zentralisierte Lösungen stark auf die betriebliche Sichtbarkeit und Erkennung, tun aber nicht genug, um die Reaktion nach einer Warnung zu beschleunigen. In diesen Fällen ist die Automatisierung nur in die erste Hälfte des Prozesses integriert.

Beispielsweise sind SCADA-Technologie oder Gebäudemanagementsysteme – die in vielen Unternehmen im Hintergrund laufen, um Aktivitäten zu überwachen – so konfiguriert, dass sie kritische Alarme automatisieren, wenn sie ein Problem erkennen. Aber oft, sobald dieser Alarm in der Leitwarte bestätigt wurde, wird die Reaktion zu einem manuellen Prozess. Infolgedessen ist die Eskalation eine von Menschen geführte Aktivität, bei der alle üblichen Herausforderungen der Identifizierung, Kontaktaufnahme und (entscheidenden) Einbindung des am besten geeigneten Ingenieurs bestehen. Unter bestimmten Umständen müssen Bediener über Fachwissen verfügen, um zu vermeiden, dass Vorfälle falsch interpretiert, falsch kommuniziert oder Lost in Translation werden . Der gesamte Prozess kann sich zu einer Serie unglücklicher Ereignisse ausweiten . Ohne Frage kostet eine vom Menschen aktivierte Eskalation Zeit, verlangsamt die Lösung von Vorfällen und gefährdet die Produktivität.

Die blinde Seite

Es ist ein weit verbreiteter Irrglaube, dass das Hochskalieren eines Kontrollraums und die Verbesserung der Sichtbarkeit bedeutet, dass die mit kritischen Alarmen verbundenen Produktivitätsprobleme gelöst werden. Sie sind es nicht. Organisationen, die die Automatisierung nicht während des gesamten Prozesses nutzen, haben ihre Probleme nicht gelöst, sie haben sie stillschweigend verschärft. Ein Problem zu erkennen ist eine Sache, aber wenn Sie nicht effektiv reagieren können, zählt die Sichtbarkeit nichts.

Tatsächlich gibt es eine frühere Herausforderung, bevor eine Warnung überhaupt die Reaktionsphase erreicht. Die Unterscheidung zwischen einem geringfügigen und einem kritischen Alarm ist enorm wichtig, aber in geschäftigen Kontrollraumumgebungen ist es unglaublich schwierig. Doch die Uhr tickt ewig. Kleinere Alarme sind natürlich weniger zeitkritisch, aber kritische Alarme können schwerwiegende Folgen haben, wenn sie nicht mit Dringlichkeit behandelt werden. Grundsätzlich erfordern kritische Vorfälle in der Regel eine Reaktion eines erfahrenen Ingenieurs – warum also nicht direkt zur Quelle gehen und die Warnung direkt an die am besten geeignete Ressource automatisieren? Unsere Untersuchungen zeigen, dass fast drei Viertel (73 %) der Fertigungsunternehmen kritische Warnungen nicht direkt an einen qualifizierten Techniker senden. Der Ansatz führt unweigerlich zu Ineffizienzen, die die Produktivität stark beeinträchtigen können. Es ist völlig vermeidbar.

Siehe auch

• Rückblick auf die M&A-Aktivitäten im verarbeitenden Gewerbe im Jahr 2018
• Ferrari entpuppt sich als stärkste Marke der Welt im Kampf gegen globale Technologiegiganten
• Airbus enthüllt den Bau seiner neuen A220-Fertigungsanlage

Aufgrund der Vielfalt potenzieller Vorfälle in den Produktionsanlagen ist eine Einheitslösung für das Alarmmanagement weder möglich noch sinnvoll. Trotzdem wendet eine überraschende Anzahl von Organisationen die gleichen Prozesse an, unabhängig von der Art der Warnung. Folglich können Kontrollraumbediener – die in einigen Branchen bis zu 1.500 Warnungen pro Tag erleben können – leicht von einer geringfügigen Warnung überrumpelt werden und einen größeren Vorfall übersehen.

Unternehmen müssen alles tun, um ihre Belegschaft zu maximieren und die Auswirkungen von Maschinenausfällen oder Verletzungen zu minimieren. Für viele erfordert dies ein umfassendes Überdenken ihrer Alarmmanagementstrategien. Im Zeitalter von Industrie 4.0 hat sich die Technologie weiterentwickelt, um Unternehmen beispiellose Möglichkeiten zur Lösung des Produktivitätsproblems zu bieten. Technologie allein reicht jedoch selten aus; Oft sind es die dahinter stehenden Prozesse, die ihre Wirksamkeit bestimmen. Wie können Sie es also so gut wie es nur geht machen? ?

Die Hilfe

Die intelligente Anwendung mobiler Technologie bietet eine einfache und kostengünstige Lösung. Auch wenn mobile Technologie zu vertraut erscheinen mag, um als Industrie 4.0-Innovation betrachtet zu werden, kann sie, wenn sie mit strukturierten Prozessen zusammenarbeitet, die den realen Betrieb eines Unternehmens widerspiegeln, das Management kritischer Alarme verändern und Ineffizienz beseitigen.

Mit einer fundierten Prozessabbildung können Lösungen konfiguriert werden, um spezifische Warnmeldungen direkt an die mobilen Geräte der qualifiziertesten Ingenieure zu automatisieren. Dies spart Zeit aus dem Prozess und ermöglicht es Ihnen, eine sofortige Reaktion zu aktivieren, anstatt sich durch einen langen, menschlichen Prozess der Identifizierung, Kontaktaufnahme und Einbindung von Einsatzkräften zu begeben. Beim traditionellen Modell sind Ingenieure selten sofort verfügbar – sie gehen möglicherweise nicht einmal ans Telefon. Wenn dies geschieht, sind die Bediener gezwungen, den Prozess der Identifizierung/Kontaktaufnahme mit einer alternativen Ressource neu zu starten, was alles mehr Zeit in Anspruch nimmt. Die direkte Ansprache eliminiert vermeidbare Zeitsprünge.

End-to-End-Automatisierung ermöglicht es Unternehmen, die Betriebsplanung zu überdenken, um Bedienern und Ingenieuren The Help zu geben Sie brauchen. Wenn beispielsweise die Verantwortung für den Umgang mit geringfügigen Alarmen bei den Bedienern liegt und kritische Alarme besser gelenkt werden, könnten die potenziellen Produktivitätsgewinne erheblich sein. Diese kritischen Warnungen können weiterhin an den Kontrollraum gemeldet werden, um den Bedienern die Gewissheit zu geben, dass Vorfälle eskaliert und Maßnahmen ergriffen wurden, aber die automatische Kommunikation direkt mit den Technikern bietet die beste Chance, dringende Vorfälle schnell und effektiv zu bearbeiten. Der mobile Bereitstellungsmechanismus ermöglicht es auch, Dokumentationen direkt an Ingenieure zu senden, um die Fehlerdiagnose zu unterstützen. Das kann zum Beispiel eine Schritt-für-Schritt-Anleitung oder eine Fehlerbehebungs-App sein, die auf dem Smartphone aufgerufen werden kann. Diese granularen Informationen stärken Ingenieure und ermöglichen es Unternehmen, die Verteilung von Warnungen auf ein breiteres Team auszudehnen, anstatt bestimmte Warnungen auf einzelne Spezialisten zu beschränken.

Die Theorie von allem

Die Möglichkeit, die Produktivität mit einfacher mobiler Technologie zu steigern, ist real. Technologie ist jedoch nur die eine Hälfte der Lösung. Um sie zu optimieren, sollten Unternehmen am besten mit spezialisierten Telekommunikationsunternehmen zusammenarbeiten, die wissen, wie man maßgeschneiderte automatisierte Lösungen entwickelt. Die effektivsten Partner verstehen die Nuancen unterschiedlicher Produktionsumgebungen und arbeiten mit Ihnen zusammen, um Ihre realen Herausforderungen zu identifizieren und Lösungen zu finden, die Ihren Anforderungen entsprechen.

In der Preisverleihungssaison wird Ihnen die Automatisierung Ihrer kritischen Warnungen keinen Oscar einbringen. Aber es wird Ihnen das beste Bild davon geben, was in Ihrem Unternehmen vor sich geht, und Ihnen dabei helfen, sich den größten Preis zu sichern:Produktivität.