Wie die Pandemie die Beschaffungsstrategien nachhaltig verändern wird

Wenn es um globale Fertigungs- und Beschaffungsstrategien geht, hat die Coronavirus-Pandemie eine Reihe von Trends verstärkt und beschleunigt, die bereits vor ihrem Beginn weit fortgeschritten waren.

Erstausrüster (OEMs) überdenken seit einigen Jahren ihre starke Abhängigkeit von der Produktion in China und anderen asiatischen Ländern mit billigen Arbeitskräften. Der anfängliche Impuls war rein wirtschaftlicher Natur:Die Löhne in chinesischen Fabriken stiegen, als die Fluktuationsrate in die Höhe schoss und es immer schwieriger wurde, eine stabile Belegschaft zu halten.

Dann kam es zu schweren Naturkatastrophen, die die Lieferketten zerstörten und die Käufer auf die Risiken aufmerksam machten, die mit der Ansiedlung der Produktion so weit vom Endverbraucher verbunden sind. Hersteller, Distributoren und Einzelhändler haben den Trend zur Minimierung von Sicherheitsbeständen zumindest teilweise umgedreht, um einen unterbrechungsfreien Warenfluss zu gewährleisten. Notlösungen wie die Beschleunigung von Bestellungen per Luftfracht waren kein Ersatz für eine stabilere und diversifiziertere Lieferbasis.

Unternehmen, die sich entschieden hatten, diese frühen Lektionen zu ignorieren, erhielten eine unhöfliche Erinnerung, als die Pandemie Anfang dieses Jahres ausbrach. Werksschließungen in China und anderswo führten zu einem vorübergehenden Stopp des Warenversands, oft von kritischer Natur. Die zugrunde liegenden Schwächen von „just-in-time“-Versorgungsstrategien mit geringen Lagerbeständen wurden für alle sichtbar gemacht.

Auch die Art der Produktentwicklung und -abwicklung hat sich in den letzten zehn Jahren radikal verändert. In einem verzweifelten Versuch, dem sich ändernden Verbrauchergeschmack gerecht zu werden, begannen Hersteller und Einzelhändler, die Produktlebenszyklen zu verkürzen und erschöpfende Variationen von Markenfavoriten anzubieten. Die Verbreitung von SKUs, sowohl in physischen Geschäften als auch online, war weit verbreitet. Der Name des Spiels war Anpassung, aber es konnte nicht mit alten Fabriken gespielt werden, die darauf ausgelegt waren, Produkte in großen Mengen herzustellen und Tausende von Kilometern von den Endmärkten entfernt waren.

„In den letzten fünf bis zehn Jahren haben wir eine stärkere Nachfragevolatilität, Anpassung und den Bedarf an Flexibilität in den Lieferketten festgestellt“, sagt Rob Bodor, Vice President und General Manager für Amerika bei Protolabs, einem Spezialisten für 3D-Druck und digitale Fertigungstechniken. „Jetzt überlagern Sie einen globalen Schock wie diese Pandemie, und er vergrößert die Amplitude davon. Umso dringender ist es für OEMs, eine flexible Lieferbasis zu finden und sich an diese Volatilität anzupassen.“

Für moderne Hersteller, die versuchen, mit den Marktanforderungen Schritt zu halten, beginnt der Schmerz mit der Prognose – oder genauer gesagt, dem Scheitern davon. Die Nachfrage im Zeitalter von COVID-19 unterscheidet sich stark von nur noch sechs Monaten, und Bodor sagt, dass einige seiner Kunden als Reaktion darauf ihre Lieferketten komplett neu gestalten mussten.

Es geht nicht darum, Just-in-Time-Strategien aufzugeben, sondern sie an aktuelle Fertigungstechnologien anzupassen. Die digitale Fertigung kann kundenspezifische Teile in nur einem Tag herstellen, merkt Bodor an, wodurch große Sicherheitsbestände überflüssig werden. „Wir können Rohstoffe sehr schnell in fertige Produkte umwandeln“, fügt er hinzu. „Wir müssen nicht auf Lagerbestände von Halbfertigteilen zurückgreifen, um das Endergebnis zu erzielen.“

Infolgedessen konnte Protolabs sich auf die Herstellung kritischer Artikel wie Gesichtsschutzschilde, molekulare Testkits, Beatmungsgeräte und Beatmungsgeräte konzentrieren. Bestellmengen können von Millionen bis zu einem einzigen Artikel reichen.

Die Pandemie hat sich jedoch auf die Beschaffungsstrategien ausgewirkt, die möglicherweise auf eine größere Produktion in den USA abzielen. „Wir haben von einer Reihe unserer Kunden gehört, dass sie mehr in Richtung Reshoring gehen“, sagt Bodor. Aber das liegt nicht nur an COVID-19; der Handelskrieg zwischen den USA und die daraus resultierenden hohen Zölle auf Importe aus China haben auch zu der Entscheidung beigetragen, zumindest einen Teil der Produktion nach Hause zu bringen.

Die Digitalisierung ermöglicht es Protolabs, Aufträge vollständig überregional zu erfüllen. Es betreibt acht Fabriken in den USA für amerikanische Kunden, die etwa 75 % seines Geschäfts ausmachen, und tut dasselbe für Kunden in Europa und Japan. Es unterstützt auch OEMs, die in China produzieren, beim Prototyping; Brückenwerkzeuge; Line-Down-Probleme; Wartung, Reparatur und Betrieb (MRO) und End-of-Life-Anwendungen.

Der 3D-Druck spielt bereits eine wichtige Rolle dabei, Herstellern dabei zu helfen, besser auf Verbrauchermärkte zu reagieren und gleichzeitig die Produktionsbestände niedrig zu halten. Bodor sagt, dass die Verwendung dieser Technik neben Aufgaben wie Modellieren, maschineller Bearbeitung und Blechfertigung im zweistelligen Bereich zugenommen hat.

Mit der Zeit wird die Coronavirus-Pandemie verblassen, aber viele der Veränderungen, die sie in den Herstellungs- und Beschaffungsstrategien bewirkt hat, werden wahrscheinlich dauerhaft sein. Nicht alle Mitarbeiter, die von zu Hause aus arbeiten mussten, werden an Gemeinschaftsarbeitsplätze zurückkehren, was die Beschäftigung von Hausangestellten zumindest für einige Aufgaben rentabler macht. (Auf jeden Fall verspricht die Automatisierung in der Fabrik, die Zahl der menschlichen Belegschaften unabhängig vom Standort weiter zu verringern.) Flexibilität beim Arbeitseinsatz wird laut Bodor von entscheidender Bedeutung sein, da die Hersteller kontinuierlich das Gleichgewicht zwischen Mensch und Maschine in der gesamten Versorgung optimieren Kette.

Kurzfristig geht es darum, die Sicherheit der Mitarbeiter zu gewährleisten, die in der Produktion verbleiben. Die Anforderungen mehrerer Regulierungsbehörden müssen erfüllt werden, und Schulungen in guten Gesundheits- und Sicherheitspraktiken sind ebenso wichtig. Protolabs seinerseits war in der Lage, das Produktionsniveau aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Regeln für soziale Distanzierung, die Verwendung von Schutzausrüstung, die ständige Reinigung von stark frequentierten Bereichen und die Möglichkeit, Hunderte von Büromitarbeitern von zu Hause aus zu arbeiten, einzuhalten. In Fabriken, ob im Ausland oder im Inland, werden die Anforderungen der Zeit nach der Pandemie nicht weniger schwierig zu erfüllen sein.