Pandemies nachhaltiger Einfluss auf globales Sourcing: Strategien für die Zukunft

Bei globalen Fertigungs- und Sourcing-Strategien hat die Coronavirus-Pandemie Trends verstärkt und beschleunigt, die schon Jahre vor ihrem Beginn im Gange waren.

Wirtschaftliche und risikobasierte Treiber

OEMs überdenken seit Jahren ihre starke Abhängigkeit von Produktion in China und anderen asiatischen Niedriglohnländern. Initialer Anreiz rein ökonomisch: Lohnraten in chinesischen Fabriken stiegen, Fluktuation schoss hoch, stabile Belegschaft wurde zunehmend schwierig.

Dann Naturkatastrophen, die Lieferlinien zerbrachen und Käufer für Risiken sensiblisierten, die mit so fern vom Endverbraucher angesiedelter Produktion einhergehen. Hersteller, Distributoren, Händler kehrten partly vom Minimieren von Safety Stock ab, um ununterbrochenen Produktfluss zu sichern. Notlösungen wie Air-Freight-Expediting ersetzten keine stabile, diversifizierte Lieferbasis.

Unternehmen, die frühe Lektionen ignorierten, erhielten rude Erinnerung beim Pandemie-Ausbruch. Fabrikschließungen in China stoppten Warenlieferungen zeitweise – viele kritischer Natur. Schwächen von Low-Inventory-, „Just-in-Time“-Strategien lagen offen.

Produktentwicklung und Fulfillment im Wandel

Auch die Natur von Produktentwicklung und Fulfillment veränderte sich radikal über das letzte Jahrzehnt. In verzweifeltem Bemühen, wechselnde Konsumentengeschmäcker zu bedienen, verkürzten Hersteller und Händler Produktlebenszyklen und boten exhaustive Variationen von Markenfavoriten. SKU-Proliferation in Stores und Online war rampant. Customization war das Spiel – aber nicht spielbar mit Old-Line-Fabriken, die auf Bulk-Produktion ausgelegt waren und tausende Meilen von Endmärkten entfernt.

„Seit 5–10 Jahren mehr Demand Volatility, Customization, Need for Flexibility in Supply Chains“, sagt Rob Bodor, VP und GM Americas bei Protolabs (Spezialist für 3D-Druck und digitale Fertigung). „Jetzt globalen Schock wie Pandemie drauflegen – verstärkt Amplitude. Umso dringender für OEMs, Supply Bases zu finden, die nimble und adaptiv auf Volatilität reagieren.“

Digital Manufacturing als Gamechanger

Für moderne Hersteller, die Marktnachfrage folgen wollen, beginnt Schmerz beim Forecasting – genauer: dessen Versagen. COVID-19-Nachfrage unterscheidet sich drastisch von vor sechs Monaten, Bodor: Einige Kunden mussten Supply Chains komplett überarbeiten.

Nicht Aufgabe von Just-in-Time, sondern Anpassung an aktuelle Fertigungstechnologien. Digital Manufacturing liefert Custom Parts in nur einem Tag – obsolet macht schwere Safety Stocks. „Wir transformieren Rohmaterial sehr schnell in Fertigwaren“, so Bodor. „Nicht auf Halbfertig-Inventare angewiesen für Endergebnis.“

Resultat: Protolabs pivoted zu kritischen Items – Gesichtsschilde, Molekulartestkits, Beatmungsgeräte, Respiratoren. Order Quantities: Millionen bis Einzelstück.

Reshoring-Tendenz, aber differenziert

Pandemie beeinflusste Sourcing-Strategien, möglicherweise hin zu stärkerer US-Produktion. „Wir hören von Kunden, sie gehen mehr Richtung Reshoring“, so Bodor. Nicht nur wegen COVID-19; Handelskrieg USA-China mit hohen Zöllen auf China-Importe trug auch zur Entscheidung bei, Fertigung teilweise heimzuholen.

Digitalisierung erlaubt Protolabs intra-regionale Order-Fulfillment. 8 US-Fabriken für US-Kunden (~75 % Business), gleiches für Europa und Japan. Unterstützung für OEMs in China: Prototyping, Bridge Tooling, Line-Down-Issues, MRO, End-of-Life-Applikationen.

3D-Druck spielt bereits große Rolle für Hersteller-Responsiveness bei niedrigen Produktionsinventaren. Nutzung wächst doppeltstellig, neben Modeling, Machining, Sheet-Metal-Fabrication.

Dauerhafte Veränderungen

Corona-Pandemie wird vergehen, aber viele von ihr bewirkte Veränderungen in Fertigungs- und Sourcing-Strategien werden wahrscheinlich permanent. Nicht alle ins Home Office gezwungenen Mitarbeiter kehren in Shared Workplaces zurück – domestic staffing für manche Tasks viabler. (Automatisierung in Fabrik verspricht ohnehin weiter abnehmende menschliche Belegschaften, unabhängig von Standort.) Flexibilität in Labor-Deployment essenziell, so Bodor – Hersteller justieren Balance Mensch/Maschine kontinuierlich in der Supply Chain.

Kurzfristig: Sicherheit der verbleibenden Produktionsmitarbeiter sicherstellen. Mehrere Regulierungsbehörden-Anforderungen erfüllen, Training in Health & Safety Practices essenziell. Protolabs hielt Produktionslevel bei Social Distancing, Schutzausrüstung, ständiger Reinigung von High-Traffic-Areas, Hunderten Office-Mitarbeitern im Home Office. In Fabriken – ob offshore oder domestic – werden Post-Pandemic-Anforderungen nicht weniger fordernd.