Tipps und Taktiken für Lagerregale:50 Ideen, Strategien und Systeme von Experten für Lagerregale zur Maximierung der Produktivität

Lagerregale sind eine der grundlegenden Infrastrukturkomponenten, die einen reibungslosen Betrieb und eine optimale Lagerorganisation ermöglichen. Regale ermöglichen es Lagern, den Platz optimal zu nutzen, Produkte effizient zu organisieren und gleichzeitig einen einfachen Zugriff für eine optimierte Kommissionierung zu ermöglichen.
Aber Regale sind nur ein Teil des Puzzles. Die Gesamteffizienz hängt auch von mehreren anderen Faktoren ab, wie z. B. dem Layout der Einrichtung, der Breite der Gänge, der Produktnachfrage, einer effektiven Schulung, um die sichere und effiziente Nutzung etablierter Regalsysteme zu gewährleisten, und vielem mehr. Wir haben diesen umfassenden Leitfaden für Lagerregale zusammengestellt, um Lagerbetreibern unterschiedliche Perspektiven und Strategien zur Maximierung der Raum- und Infrastrukturnutzung zur Steigerung des Gewinns sowie die Schlüsselvariablen zu bieten, die Betreiber manipulieren können, um die Ergebnisse zu verbessern.
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• Grundsteinlegung:Optimierungsplanung
• Auswahl von Lagerregalen
• Ausgewogenheit zwischen Platz und Zugänglichkeit
• Racking-Ansätze zur Verbesserung der Arbeitsabläufe

Die Grundlage legen: Optimierung planen

1. Planung ist der Schlüssel zum erfolgreichen Betrieb. „Planen Sie Ihr Layout! Gehen Sie nicht einfach hinein und fangen Sie an, Palettenregale hier und da zu werfen, je nach Laune und plötzlichem Verlangen. Ihr Materialtransportunternehmen sollte – SOLLTE – jahrelange Erfahrung in der Gestaltung einer Lagereinrichtung haben. Verlassen Sie sich auf ihre Erfahrung und ihr Wissen. Sagen Sie ihnen, was Sie erledigen müssen, und HÖREN Sie sich dann ihre Vorschläge genau an.
„Ihr grundlegender Grundriss muss solche Dinge berücksichtigen, wie z wo werden Ihre Mitarbeiter zu Mittag essen, wie wird auf die Palettenregale zugegriffen, um den Gabelstaplertyp zu bestimmen, falls vorhanden.
„All diese Dinge müssen im Voraus geplant werden, denn wenn nicht, dann während Sie die Dinge bewegen Hier und da nach Belieben, desto überfüllter und schwieriger zu ändern sind die Regale und der Gesamtfluss des Lagers.“ – Chance Cook, Lagereinrichtung:11 Tipps, die Ihnen bei der Einrichtung Ihres Lagers helfen , Jorgensen Material Handling
2. Budgetieren Sie Ihr Projekt. „Das erste, was zu berücksichtigen ist, sind die prognostizierten Kosten für Ihr neues Regal – sowie die Kosten für die Konstruktion und Installation Ihrer Lösung.
„Es geht nicht immer darum, das Billigste zu wählen. Sie müssen immer noch sicherstellen, dass das von Ihnen gewählte Regal Ihren Anforderungen entspricht, aber achten Sie darauf, Abstriche zu machen.
„Unser Rat ist, die „besten Lösungskosten“ zu berücksichtigen, anstatt einfach das billigste Standard-Palettenregal zu wählen. Wenn Sie eine speziellere Lagerlösung benötigen, sollten Sie bereit sein, etwas mehr für Systeme wie „Palettenfluss“- oder „Push-Back“-Regale auszugeben und die Hilfe von Planungs- und Installationsspezialisten in Anspruch zu nehmen.“ – Wahl der Lagerregale:eine Zehn-Tipp-Checkliste, um es beim ersten Mal richtig zu machen , Acorn Warehouse Solutions Ltd.

3. Unternehmen wie IKEA gewinnen an Effizienz, indem sie zwischen High-Flow- und Low-Flow-Produkten unterscheiden. „Der Filialbetrieb von IKEA wird durch Einrichtungen mit hohem Durchsatz (der sich auf die 20 % der SKUs konzentriert, die 80 % des Volumens ausmachen) und Lager mit niedrigem Durchsatz, die eher manuell erfolgen, unterstützt. In seinen Lagern mit hohem Durchsatz setzt IKEA automatische Lager- und Abrufsysteme ein, um die Kosten pro Berührung zu senken. Produkte, die in einer Einrichtung mit geringem Durchsatz gelagert werden, sind nicht sehr gefragt, und der Betrieb ist auf manuelle Prozesse angewiesen, da die Mitarbeiter den Lagerbestand nicht zu sehr verschieben und bewegen müssen.
„Diese Strategien haben IKEA zum weltweit erfolgreichsten Möbeleinzelhändler gemacht niedrige Betriebskosten und hohe Produktnachfrage. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, in der Branche wettbewerbsfähig zu bleiben, da es ständig nach fortschrittlicheren Methoden sucht, um das Lieferkettenmanagement zu rationalisieren.“ – Clara Lu, Bestandsverwaltungsstrategie von IKEA:Wie macht IKEA das? , Handelsgecko; Twitter:@tradegecko
4. Überlegen Sie, wie Sie den vertikalen Raum besser nutzen können, bevor Sie in Erweiterungen investieren oder neue Vertriebszentren bauen. „Die Einrichtung vertikaler Lagereinheiten zur Unterbringung Ihres Inventars ist oft die beste Nutzung der Quadratmeterzahl eines Lagers. Bevor Sie Ihr Lager komplett verlagern oder zur Planung eines neuen Distributionszentrums übergehen, sollten Sie stattdessen einen Aufbau in Erwägung ziehen. Es kann helfen, Erweiterungskosten zu vermeiden und die Effizienz Ihres Kommissionierprozesses zu steigern. Bewahren Sie kleinere Gegenstände im Blick und größere Gegenstände vor Beschädigungen, während Sie gleichzeitig den vorhandenen Platz voll ausnutzen.“ – 5 Tipps zur Verbesserung der Lagerproduktivität , RackExpress; Twitter:@RackExpress

5. Ignorieren Sie vorhandene Hindernisse, um schnell und effizient ein Layout zu entwerfen. „Zeichnen Sie Ihr anfängliches Regallayout so, als gäbe es keine Säulen oder Hindernisse in Ihrem Gebäude.
“Nachdem Sie das effizienteste Layout für Ihren Raum entworfen haben, zeichnen Sie die Säulen und Hindernisse ein und passen Sie Ihr ursprüngliches Layout stark an effizientes Layout so wenig wie möglich, um Hindernisse aufzunehmen. Natürlich gibt es immer Bodenhindernisse.
„Säulen können an ungünstigen Stellen positioniert werden … Heizungen, Lichter, Abflussrohre und andere Hardware können Ihre Kopffreiheit überladen … und Ihr Sicherheitsingenieur hat möglicherweise Anforderungen, die Ihr Layout weiter verkomplizieren Aufgabe.
„Deshalb ist die Schaffung eines effizienten Regalsystems immer mit Flexibilität und Kompromissen verbunden.“ – Tom Jameson, President, ShelfPlus, Inc., Planung und Erstellung eines effizienten industriellen Regalsystems , Spacesaver Industrie; Twitter:@Spacesaver
6. Ordnen Sie Regale in langen Reihen statt in kurzen Abständen an, um den Platz zu maximieren. „Sie haben vielleicht das Gefühl, dass Sie allen Platz der Welt haben, aber die Realität ist, dass es einige physische Einschränkungen gibt. Einige Dinge, die Sie bei der Planung Ihres Raums vermeiden müssen, sind:

• Racks in kurzen Stößen anordnen. Ordnen Sie sie stattdessen so lang wie möglich an, um Ihren Speicher optimal zu nutzen.
• Anordnen von Palettenregalsystemen entlang der Wände. Dies schafft einen offenen Raum, schränkt aber die Effizienz Ihrer Lagerung ein.
• Erstellen von „L“-förmigen Lagersystemen – weil diese zu schwer zu navigieren sind und sogar noch schwieriger sein können, wenn Ihr Gabelstapler auf darin befindliche Paletten zugreifen muss.“ – Tipps zur Auswahl des effizientesten Layouts für Palettenregalsysteme , Material Storage System, Inc. 

7. Bemühen Sie sich konsequent um Optimierung. „Entscheiden Sie sich von oben betrachtet für die Positionierung Ihrer Lagereinheiten, die die größte Effizienz fördert. Beurteilen Sie, welche Palettenregale, Zwischengeschosse, Drahtregale und andere Arten von Lagereinheiten am besten für die Materialhandhabung und den Versandfluss geeignet sind. Indem Sie ständig nach Möglichkeiten suchen, das Lagerlayout zu optimieren, ist Ihr Lager für einen schnelleren Versand und eine bessere Organisation bestimmt.“ – Lagertechniken für maximale Lagereffizienz , The Shelving Guy Blog; Twitter:@ShelvingDotCom
8. Vergrößern Sie den Empfangsbereich. „Als mein Partner Scott und ich Kunden dabei halfen, ein neues Lager zu entwerfen, war das erste, was wir taten, unausstehlich viel Platz für die Empfangsfunktion zu schaffen. Wir wussten genau, dass der Kunde es kürzen und mehr Produktregale aufstellen würde, aber wir wollten die Bedeutung des Platzes betonen. Der Wareneingang ist die wichtigste Funktion im Lager. Ein Fehler hier führt im Allgemeinen zu zehn zusätzlichen Fehlern, bevor Sie ihn korrigieren lassen. Lassen Sie mich kurz übersetzen. Ein Fehler bei der Verteilung bedeutet eine Verringerung Ihres Nettogewinns.
„Denken Sie an alle Aktivitäten, die ein empfangendes Team ausführen muss. Sie zerlegen Paletten. Sie zählen die Artikel und gleichen sie mit der Packliste des Herstellers ab. Manchmal fügen sie Barcode-Etiketten hinzu. Gelegentlich macht der Hersteller einen Versandfehler und das Team muss das Produkt bereitstellen. Artikel kommen herein, um Kundenrückstände zu erfüllen. Wir brauchen einen Ort, um diese Art von Cross-Docking-Aktivitäten unterzubringen. Wenn wir das Team zwingen, auf engstem Raum zu arbeiten, passieren Fehler.“ – Jason Bader, Managing Partner, Tipps für das Layout eines neuen Lagers , Das Vertriebsteam; Twitter:@Distribution_Tm

9. Speichereffizienz berechnen. „Die Lagereffizienz bezieht sich auf die Menge an Platz, die für die Lagerung einer einzelnen Palette benötigt wird. Während Lagerhäuser in Quadratfuß gemessen werden, ist der Platzbedarf einer Palette, wenn sie in voller Kubikhöhe des Gebäudes gelagert wird, deutlich geringer.
„Die Formel zur Berechnung der Quadratmeterzahl, die von einer einzelnen gelagerten Palette verbraucht wird, lautet wie folgt:
Länge x Breite der Aufbewahrungseinheit in Zoll dividiert durch 144”. Das ergibt die Quadratmeter der Lagereinheit.“ – So berechnen Sie die Speichereffizienz , Simon Walkers große Konzepte; Raymond Handhabung; Twitter:@RaymondHandling
10. Es gibt keinen allgemeingültigen Ansatz für Regale und Organisation. „Wie Ihr Lager wirklich organisiert ist, ist entscheidend dafür, wie effizient es arbeitet. Die Art und Weise, wie Sie es organisieren, ist Ihre Wahl – wählen Sie die Methode, die für Sie am besten geeignet ist. Möglicherweise möchten Sie Materialien in der Reihenfolge der häufigsten Verkäufe lagern oder Gruppen von Artikeln lagern, die dazu neigen, zusammen verkauft zu werden. Wenn Sie saisonale Artikel verkaufen, ist dies eine weitere Organisationsoption.
„Bevorratung per Barcode oder RFID hilft, aber gehen Sie noch einen Schritt weiter und halten Sie Ihre Materialien in einer funktionierenden Reihenfolge. Dadurch sparen Sie viel Zeit und Geld bei der Auftragserfüllung und Inventur.“ – Jerry Matos, Produktspezialist bei Cherry’s Material Handling, The Manufacturing Warehouse:5 Material Handling Tips To Make It More Efficient , The Digitalist von SAP; Twitter: @digitalistmag

11. Planen Sie den Raum nicht basierend auf der Wiederverwendung vorhandener Geräte. „Seit der Planung des ursprünglichen Platzes haben sich die Lageranforderungen wahrscheinlich in Bezug auf die Anzahl der SKUs, die SKU-Größe, die Menge, den verfügbaren Lagerplatz und in einigen Fällen die Vorschriften geändert. Daher muss der geplante Raum so konfiguriert werden, dass er mindestens den aktuellen Anforderungen entspricht. Dies bedeutet zwangsläufig andere Größen und Arten von Speicherlösungen als bisher verwendet. Es ist wichtig, entsprechend bis ins letzte Detail zu planen. Sobald Sie sich auf den aktuellen Plan geeinigt haben, überprüfen Sie, was vorhanden war, um zu sehen, welche Elemente gegebenenfalls wiederverwendet werden können. Das mag zu einem höheren Budget führen, aber am Ende wird es sich als weniger kostspieliger, effizienterer Langzeitspeicher erweisen.“ – Dave Salus, 6 Tipps, die Sie beim Entwerfen und Organisieren von Lagerräumen und Lagerflächen beachten sollten , U-Bahn
12. Lassen Sie sich von großen Einzelhändlern inspirieren, um die Produktivität zu steigern. „Wenn Sie ein größeres Lagerhaus verwalten, ist es keine schlechte Idee, den ganzen Laden wie ein Lowe’s- oder Home Depot-Geschäft aussehen zu lassen, wenn Sie ihn zum ersten Mal betreten. Das bedeutet, dass es in Ordnung ist, Schilder an den Enden der Gänge in Ihrem Lager aufzuhängen – tatsächlich ist es eine großartige Organisationstaktik, die Ihnen helfen kann, die Organisation aufrechtzuerhalten.
„Produkte, die zu einer Kategorie gehören, werden immer in Gang X gelagert, zum Beispiel, und sie werden nirgendwo anders zu finden sein. Es macht es Ihnen und allen, die in Ihrem Lager arbeiten, leicht, sich zu merken, wo sich die Dinge befinden, und es macht die Schulung neuer Mitarbeiter einfacher und zeiteffizienter, da sie sich nicht damit abmühen müssen, nachzuschlagen, wo sie ein Produkt finden können, wenn sie nur können Schauen Sie nach oben und sehen Sie es auf einem Schild an einem Gang. Außerdem sind Schilderlösungen für Lagerhäuser leicht zu finden, relativ günstig in der Anschaffung und noch einfacher zu implementieren.“ – Tipps zum Organisieren und Verwalten Ihres Lagerbestands , maximale Materialhandhabung; Twitter:@MaxMaterial

13. Berücksichtigen Sie anwendungsspezifische Anforderungen, z. B. die Notwendigkeit, verderbliche Artikel zu rotieren. „Der beste Ratschlag für die effektive Nutzung eines Trockenlagers lautet:drehen, drehen, drehen. Datieren Sie alle Lebensmittel und Lebensmittelbehälter. Eingelagerte Lebensmittel können nicht besser werden als das, was ursprünglich hineingekommen ist, aber sie können sicherlich schlechter werden. Das erste Essen sollte das erste Essen sein:FIFO. Es braucht ein wenig Fantasie und handwerkliches Geschick, um Lebensmittel in einem Lagerraum so zu positionieren, dass dieses Prinzip am besten umgesetzt wird. Führen Sie eine handliche und gut sichtbare Aufzeichnung des Verbrauchs- und Mindesthaltbarkeitsdatums der erhaltenen Lebensmittel und der Haltbarkeit im Allgemeinen.“ – Robert W. Powitz, Ph.D., MPH, 7 einfache Regeln für eine effektive und hygienische Lagerung von Trockengütern , Zeitschrift für Lebensmittelsicherheit; Twitter:@FoodSafetyMag

Auswahl von Lagerregalen

14. Standard-Palettenregale sind die gängigsten Lagerregaloptionen; Diese Regale erfordern jedoch einen Gang, um den Zugang für Gabelstapler zu ermöglichen. „Sobald der allgemeine Ablauf des Lagers bestimmt wurde, müssen die Regale so ausgewählt werden, dass sie die verfügbare Bodenfläche optimal nutzen. Da fast alle per LKW versendeten Materialien auf Paletten gelagert werden, werden in den meisten Lagereinrichtungen unterschiedliche Variationen von Palettenregalen verwendet.
„Standard-Palettenregale sind die Standardwahl für alle Einrichtungen mit hohem Umsatz und vielen verschiedenen Produkten. Jede Palette auf einem Palettenregal ist für den Staplerfahrer zugänglich. Dadurch wird sichergestellt, dass absolut keine Teile über Jahre vergraben werden oder verloren gehen. Jeder Lagerort kann auf einer Masterliste beschriftet und referenziert werden, sei es elektronisch oder einfach auf einem Zettel. Der Materialhandler kann einfach einem Rasterschema folgen und Zeilen und Spalten verfolgen, bis er den Ort erreicht, an dem das Material gelagert werden soll.
„Dieser Vorteil der Zugänglichkeit hat seinen Preis. Zwischen jedem Satz Palettenregale ist ein Gang erforderlich, damit der Gabelstapler die Palette erreichen kann. In vielen Fällen ist dieser Grad an Zugänglichkeit jedoch nicht erforderlich. Manchmal liefern ganze LKWs das gleiche Produkt. Diese Skids müssen nicht unbedingt einzeln zugänglich sein. Da sie alle gleich sind, könnten sie in Reihen gelagert werden, wobei die hinteren vergraben werden, bis die vorderen entfernt werden.“ – Lagerlayout – Nutzung von Regalen zur Optimierung des Lagerraums , Industrielle Lagerregale

15. Tiefgang-Palettenregale ermöglichen die Lagerung mehrerer Paletten. „Es gibt zwei Möglichkeiten, mehrere Paletten in Regalen zu lagern (Deep Lane-Palettenlagerung):Paletten in das Regal stellen und sie durch Schwerkraft in das Regal bewegen lassen oder den Gabelstapler vollständig (Drive-in) oder teilweise (Deep-Reach) einfahren lassen ) zum Ein- und Auslagern der Palette. Jetzt gibt es einen dritten Weg.
„Paletten-Shuttle, Radio-Shuttle, Pallet Mole oder Pallet Runner sind Beispiele für automatisierte Palettenlagerung in der tiefen Gasse. Dieses System verfügt über einen kleinen Slave-Roboter, der auf einer zweiten Schiene, unter der die Palette gelagert wird, in Drive-In-Regale einfährt. Der Roboter (Shuttle) hebt die Palette ein paar Zentimeter vom Randregal, auf dem die Palette gelagert ist, und transportiert sie in das System.“ – Vor- und Nachteile von Palettenregalen , Lager-IQ; Twitter:@WarehouseIQ
16. Palettenregalsysteme ermöglichen eine bessere Nutzung des vertikalen Raums. „Einige der erfolgreichsten Unternehmen wie Costco und Sam’s Club würden ohne den Einsatz von Palettenregalsystemen schnell schrumpfen. Diese Organisationsmethode ist für jedes Unternehmen, ob klein oder groß, von Vorteil:

• Palettenregale reduzieren die Lagerkosten bereits im ersten Jahr um Millionen
• Außerdem macht es die Materiallagerung viel einfacher und weniger überwältigend
• Da Palettenregalsysteme mehr Inventar vertikal lagern können, kann der horizontale Platz, den Sie sparen, den Unterschied zwischen der Eröffnung eines zusätzlichen Lagers ausmachen
• Ihr Lager wird nicht nur aussehen übersichtlicher mit Palettenregalsystemen, aber auch viel sicherer, da diese Systeme in Bezug auf die Haltbarkeit aus einem absolut zuverlässigen Stahl gefertigt sind

„SCHWIERIGKEIT DER IMPLEMENTIERUNG :Moderat. Die Umstellung auf ein Palettenregalsystem mag für ein Unternehmen eine große Anfangsinvestition bedeuten, aber die Ergebnisse sind zweifellos kostengünstig und lohnen sich insgesamt. Darüber hinaus kann die Implementierung eines Palettenregalsystems anfangs auch einiges an zusätzlicher Arbeit erfordern; Aber zum größten Teil müssen Sie sich nur einmal mit diesem großen Übergang befassen. Sobald sich die Investition gelohnt hat und die Richtlinien der Palettenregale etabliert und verinnerlicht sind, wird der Wartungsaufwand sehr gering .“ – 7 Möglichkeiten, Ihr Lager zu organisieren , PHS-Draht

17. Strukturen auf mehreren Ebenen werden immer beliebter, da Lagerhäuser und Vertriebszentren versuchen, jeden Zentimeter des verfügbaren Platzes zu nutzen. „Engineered Systems, die mehrstufige Strukturen enthalten, sind derzeit das heiße Ticket für Western Pacific Storage Solutions, wo Mike Guerrero, Vice President of Engineering, sagt, dass sein Team an immer mehr dieser Projekte beteiligt ist. „Das ist einer der interessantesten Trends, die ich in den letzten acht Jahren gesehen habe“, sagt Guerrero. Wenn Unternehmen diese mehrstöckigen Lagerstrukturen in ihre Lager integrieren, wollen die meisten auch höher hinaus als je zuvor – ein Ziel, das durch die Entwicklung von drahtgeführten Kommissionierern an Bord ermöglicht wurde.
„‚Wir‘ Systeme mit einer Höhe von 20 bis 30 Fuß neu herstellen“, sagt Guerrero, der feststellt, dass Auftragskommissionierer an Bord normalerweise für Regalsysteme verwendet werden (d. h. wenn der Arbeiter volle Kisten aus einem Regal entnimmt). Mit dem raschen Aufkommen der Omni-Channel-Fulfillment möchten jedoch immer mehr Unternehmen in der Lage sein, geteilte Kartons oder Einzelkomponenten aus Hochregalen zu entnehmen.
„‚Wir sehen immer mehr dieser Anwendungen im letzten Jahr oder so“, fügt er hinzu. Um solchen Anforderungen gerecht zu werden, stellt Western Pacific RiveTier Boltless Shelving (anwendbar für Systeme mit zwei Ebenen) und Deluxe-Stahlregaloptionen her, die Optionen mit drei und vier Ebenen umfassen können.“ – Bridget McCrea, Rack, Regale und Aufbewahrung sehen vertikal aus , Moderne Fördertechnik; Twitter:@modernmhmag
18. Ihre Regalinfrastruktur variiert je nach Produktgröße. „Die Regalinfrastruktur variiert je nach Produktgröße. Viele Lagerhäuser lagern große Produkte in Schüttgutstapeln oder Palettenregalen. Bei kleinen Produkten hingegen kann die Kommissioniereffizienz gesteigert werden, indem kleinere Produkte in Durchlaufregalen oder stationären Regalen gelagert werden.“ – Die 10 wichtigsten Funktionen von Lagerverwaltungssystemen (WMS) , iCepts Technology Group; Twitter:@iCepts

19. Erwägen Sie Massenlagerregale für Produkte, die zu groß für Regale sind. Massenlagerregale sind in mehreren Umgebungen außerhalb des Lagers nützlich, z. B. Lagerräume für Wartungs- und Reparaturabteilungen. „Massenlagerregale sind in verschiedenen Längen, Tiefen und Höhen erhältlich. Diese Regale können Teile lagern, die zu groß, sperrig oder schwer für ein Regal sind. Produkte wie Luftfilter, flexible Rohrleitungen, längere Luft- oder Hydraulikzylinder, mittelgroße Getriebe, Förderbänder, Untersetzungsgetriebe, Getriebemotoren und Motoren werden im Allgemeinen in Schüttgutregalen gelagert.
„Querträger direkt über dem Boden ermöglichen Teilelagerung über dem Boden. Oder Vorgesetzte können Paletten auf dem Boden unter Palettenregalen lagern, um schwerere, größere Motoren, Getriebe und Maschinenteile aufzunehmen.“ – Frank Murphy, CPMM, Bestandsverwaltung:Überlegungen zur Speicherung , FacilitiesNet; Twitter:@BldgOpMgmt
20. Verfahrbare Palettenregalsysteme sind wertvolle platzsparende Hilfsmittel in vielen Lagern. „Bewegliche Palettenregalsysteme werden auf mobilen Wagen betrieben, die ungenutzten Platz in den Gängen eliminieren und Ihre Lagerkapazität nahezu verdoppeln können. Der Größe, Masse, dem Gewicht oder der Form von Artikeln, die in verfahrbaren Palettenregalen gelagert werden können, sind praktisch keine Grenzen gesetzt. Dazu gehört fast alles, was mit Gabelstapler, LKW oder Kran bewegt werden kann. Flexible und anpassungsfähige, bewegliche Systeme funktionieren innerhalb fast aller Gebäudestützen oder Deckenbegrenzungen und können leicht neu konfiguriert werden, wenn sich die Anforderungen ändern. Sie eignen sich besonders gut für die 80 % des Lagerbestands, die sich langsam bewegen oder saisonal sind.“ – Tom Jameson, Präsident, Palettenregal:So vermeiden Sie kostspielige Fehler bei der Planung und Installation , ShelfPlus, Inc.

21. Kundenspezifische industrielle Regallösungen können oft Herausforderungen lösen, sobald Sie Problembereiche identifiziert haben. „In vielen Fällen ist ein volles Lager einfach ein unorganisiertes Lager mit unzureichenden Regalen. Indem Sie Problembereiche identifizieren, finden Sie die Möglichkeit, die Effizienz zu verbessern und gleichzeitig jeden Platz zu nutzen. Die Bodenfläche ist begrenzt, aber die vertikale Lagerung kann eine enorme Steigerung der zu lagernden Produktmenge bieten. Vertikale Lagerung erfordert die richtige Art von Regalen für die Produkte mit Fokus auf Sicherheit und einfachen Zugriff. Die schlechte Nutzung des verfügbaren Lagerraums ist ein häufiges Problem, das mit kundenspezifischen Industrieregalsystemen leicht gelöst werden kann.“ – Alex White, Senior Marketing Officer bei Western Pacific Storage, How to Maximize Warehouse Space and Efficiency , Der Netzwerkeffekt
22. Wählen Sie Lagerregale, die eine lange Lebensdauer bieten. „Schätzen Sie die Art der Regale, Regale und Lagerung ein, die Sie für die in Ihrem Lager zu lagernden Produkte benötigen. Kaufen Sie robuste Regale / Regale, um die maximale Lebensdauer und Abnutzung zu ermöglichen. Stellen Sie sicher, dass es sicher an Wänden und Böden befestigt ist, um Verletzungen des Personals und Schäden an Produkten zu vermeiden. Stellen Sie schließlich sicher, dass genügend Platz zwischen den Einheiten ist, damit alle Bestände leicht zugänglich sind.“ – Snapfulfil, Zehn Tipps zum Einrichten eines Lagers im Jahr 2014, von Snapfulfil , Digitale Lieferkette; Twitter:@SupplyChainD

23. Berücksichtigen Sie die Belastung. „Ein wichtiger Tipp bei Palettenregalen ist, die Belastung zu berücksichtigen. Was hast du vor zu lagern? Dies wirkt sich darauf aus, ob Sie Folgendes auswählen würden:

• Leichtlastregale (z. B. Tragfähigkeit überschreitet nicht 660 Pfund)
• Palettenregale für mittlere Beanspruchung (z. B. Tragfähigkeit zwischen 660 und 1.320 Pfund)
• Hochleistungs-Palettenregale (z. B. Tragfähigkeit beträgt mehr als 1.320 Pfund)

„Die Kapazität der Regale muss der Belastung entsprechen, die sie tragen werden. Das Gewicht der Ladung auf jedem Regal sollte niemals die maximale Kapazität der Palette überschreiten; Sie sollten die Regale niemals überladen, auch wenn das Regal die schwere Last im Moment zu tragen scheint. Bei der Betrachtung von Last oder Kapazität ist es auch wichtig sicherzustellen, dass Ihr Rack nicht „kopflastig“ ist; Das bedeutet, dass leichte Ladung oben (hoch) und schwerere Ladung unten (niedrig) platziert werden sollte.“ – Tipps zum Palettenregal , Palettenregale und mehr
24. Das richtige Lagerregalsystem ist für die Gewährleistung der Sicherheit unerlässlich. „Ungleichmäßige Stapel können instabil und unsicher sein. Wenn Lagerartikel unsachgemäß gestapelt werden, riskieren Sie, dass einzelne Artikel oder sogar ganze Stapel herunterfallen und möglicherweise jemanden verletzen. Achten Sie darauf, dass alles gleichmäßig gestapelt wird, mit den schwersten Gegenständen unten. Die Investition in hochwertige Regalanlagen, die den aktuellen Sicherheitsstandards entsprechen, ist entscheidend für die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter.“ – 5 wichtige Sicherheitstipps für Lager , Material Handling Exchange 

25. Stellen Sie sicher, dass Sie starke und stabile Lagerregalsysteme implementieren. „Bevor wir uns ins Detail begeben, müssen wir in erster Linie sicherstellen, dass Ihre zuverlässigen Palettenregalsysteme der Aufgabe gewachsen sind. Es ist wichtig sicherzustellen, dass Ihr Palettenregalsystem stark genug ist, um der schieren Anzahl von Produkten standzuhalten, die es aufnehmen muss. Dezember und Januar sind zwei der geschäftigsten Monate im alten und neuen Jahr. Der Dezember bringt Ihnen den Ansturm der Weihnachtseinkäufer, die verzweifelt versuchen, sich daran zu erinnern, Produkte für ihre Freunde und Familie zu kaufen, während der Januar den Andrang der Schlussverkäufe bringt.
„Das Letzte, was Sie wollen, ist, dass Ihre Regale es nicht können mit dem schieren Gewicht fertig werden. Um der Bedrohung durch müde Regale entgegenzuwirken, stellen Sie sicher, dass Sie Ihre schwereren Produkte auf die untersten Regale stellen.“ – Tipps für die Sicherheit beim Lagertransport , ShelfSpace
26. Modulare Randregalsysteme verbessern die Zugänglichkeit und die Arbeitssicherheit. „Modulare Kante ist eine Variante von Palettenregalsystemen und die bevorzugte Wahl unter den Lagerdiensten. Dieses System verbessert die Zugänglichkeit der Arbeiter und sorgt für Sicherheit. Die Lagerkapazität des Systems kann durch die Verwendung von Zubehör wie Rahmenschutz, Einsturzsicherungen, Stahlgitterregalen, Deckplatten und zusätzlichen Stützen erhöht werden.
„Unternehmen können aus verschiedenen Arten von Palettenregallösungen wählen. Es ist jedoch ratsam, die folgenden Faktoren bei der Auswahl des geeigneten zu berücksichtigen:

• Menge oder Ladung der zu lagernden Materialien.
• Der verfügbare Platz im Lager, um die Größe des Regalsystems zu bestimmen.
• Höhenbeschränkungen im Lager.
• Das Medium des Materialzugangs und der Handhabungsprozess.
• Die Art der zu lagernden Materialien.“ – Ein Leitfaden für die Verwendung von Palettenregalsystemen für Lagerhallen , Außenduschen in Atlanta 

Platz und Zugänglichkeit ausbalancieren

27. Das richtige Layout und die richtigen Rack-Optionen hängen weitgehend vom Produktmix ab. „Lagerhäuser müssen die Lagerfläche maximieren und die Produkte rechtzeitig aus der Tür bringen. Um dies zu erreichen, schlagen Experten vor, dass Planer strategisch denken.
„‚Es hängt wirklich vom Produktmix ab‘, sagt Hudock von Tompkins. Wenn sein Unternehmen Kunden berät, benötigt er Informationen wie die Haltezeit der verschiedenen Produkte sowie die Los- oder Chargengrößen.
„Oft hängen Regallösungen von der Art des Unternehmens ab Einrichtung bedient. Für ein Gastronomieunternehmen, das Spezialitäten an Restaurants liefert, empfehlen Experten flache Regale. „Diese Art von Produkten steht nicht sehr lange in den Regalen“, sagt Curry. „Diese Arten von Betrieben sollten ein einfach tiefes, selektives Regal oder zwei tiefes Zurückschieben in Betracht ziehen.“
„Die Massenlagereinrichtungen, die schnell Massenmengen von Waren umschlagen, wie gefrorene Pommes Frites, sollten eine tiefe Lagerung verwenden und variieren das mit doppelt tiefem Regal für SKUs, die Variationen des gleichen Themas sind, wie Pommes Frites im Crinkle Cut, Steak Fries usw. – Brian Schiavo, Maximizing Space Vs. Zugänglichkeit , Lebensmittellogistik; Twitter:@FoodLogistics
28. Der erste Schritt bei der Entwicklung eines effektiven Systems besteht darin, die gegensätzlichen Kräfte von Speicherdichte und Produktselektivität zu berücksichtigen. „Der erste Schritt bei der Entwicklung eines effektiven und überlegenen Palettenlagersystems besteht darin, die kritischen (aber oft gegensätzlichen) Funktionen Lagerdichte und Produktselektivität optimal zu kombinieren. Zu den Faktoren, die für ein ausgewogenes Lagersystem zu berücksichtigen sind, gehören:  die Gesamtzahl der SKUs, die palettiert werden, die Anzahl mit Schwellenbestandsmengen von mehr als einer Palettenladung und bis zu oder mehr als 20 Palettenladungen, Bestandsrotation ( F.I.F.O.)-Anforderungen und die Methoden, mit denen die Produktauswahl und -auffüllung erfolgt. Die Lagerung mit hoher Dichte verbessert die Raumnutzung, minimiert jedoch den Zugriff auf einzelne SKU-Palettenladungen. Der direkte Zugang (Selektivität) von vorne zu allen einzelnen Paletten erfordert in der Regel mehr Bodenfläche in den Gängen als Lagerarrays mit hoher Dichte.“ –  Patrick Thibault, Designing Optimization:  Creative Solutions in Pallet Storage Rack , Wynwright

29. Gestelle immer so lang wie möglich anordnen. „Am Beispiel eines 56 Fuß mal 72 Fuß großen Raums gibt es ein paar Dinge, die Sie in Ihrem Design vermeiden müssen.

• Ordnen Sie Ihre Palettenregale nicht entlang der kürzeren Dimension an. Das bedeutet, dass keine Regalreihen auf der 30-Fuß-Dimension ausgeführt werden müssen; Sie möchten, dass Ihre Gestelle so lang wie möglich sind.
• Ordnen Sie Regale nicht an allen vier Wänden an, wodurch ein Perimetersystem mit mehr Regalen im Innenraum entsteht. Das ist einfach nicht effizient.
• Schaffen Sie mit Ihren Regalen keine L-Form, dies führt zu einem Verlust von etwa 5 % Ihrer Stellfläche.
• Schaffen Sie keinen Zugangsgang entlang einer Wand. Die letzte Reihe sollte an einer Wand stehen.“ – Ilena Torres, Wie man sich für ein effizientes Palettenregal-Layout entscheidet , Hi-Cube; Twitter:@HiCube

30. Mobilisieren Sie Ihre Regale und Regale für eine bessere Zugänglichkeit. „Wie funktioniert das Mobilisieren von Palettenregalen und Regalen? Indem Sie Ihre vorhandenen oder neuen Palettenregale oder Regale auf Wagen stellen, die an Bodenschienen befestigt sind, können Sie sie zusammenpressen und bewegliche Gänge schaffen. Was bringt es Ihnen? It not only freezes your warehouse footprint, it recoups over 50% of your warehouse storage floor space, which means you can double your existing storage capacity or use that space for something else entirely. Watch this video to learn more about mobilized pallet racks and shelving.” – Efficient Space Saving Tips:Freeze Your Warehouse Footprint , Southwest Solutions Group

31. If your employees are spending hours searching for the right product, you’re losing the cost battle – no matter how efficient your rack system is in theory. “Once you have simplified receiving materials, products must be stored in the most efficient manner possible. If employees are spending hours locating and retrieving items, you are losing the cost battle. By using the right inventory system, your workers can know exactly where to look for each item when placing them into storage or picking them for shipment. Programs can also be designed to group items by location, preventing hours of back-and-forth trips by employees or lift trucks.
“You also need to make the best use of warehouse storage. Shelving racks are no longer a one-size-fits all application. If you have an overload of products in one location with contents spilling on to the floor, and empty racks on the other end of your warehouse, your method is not working.
“A customized storage solution will keep your materials organized. By using the right options, you can also eliminate the need for expanding your warehouse space. Fluctuating inventories should not create an overload. If you need to search for more space on a regular basis, you should invest in a better system.” – Jeff Maree, Applying Lean Principles to Warehouse Management , Manufacturing Transformation; Twitter:@Apriso
32. Ensure easy product availability by arranging racks and shelving units in a system of aisles and cross-aisles. “Ensure quick product availability by having a system of aisles and cross aisles that make it easier to move around your warehouse. Long and continuous aisles can make it difficult in getting from one part of the warehouse to another. However, cross aisles that allow access to the main aisles, help create a grid that is more efficient and easier to navigate.
“The goal of the warehouse layout is to optimize your warehousing functions and achieve maximum efficiency and space utilizations.” – Improving the Layout of Your Warehouse , Adaptalift; Twitter:@aalhyster

33. Distribute weight evenly, and train employees to do the same. “A new, inexperienced employee may think everything is fine as long as the load is placed on the pallet. In reality, all loads need to be placed on the rack in the right evenly because a small shift in weight can throw the whole pallet off balance.
“This is where safety training comes into play. It is wise to have drivers be certified in forklift operations to ensure safety. Companies may also want to require training in maintenance and operational training when it comes to pallet racking and forklifts.” – Tips for Warehouse Pallet Racking , Insight Works; Twitter:@DMSInsightWorks
34. Be sure to secure your shelves. “Commercial shelving is often meant to store bulkier items and therefore, must be durable enough to hold heavier weights, but also built in a way where they will not tip or sway. Choose the material of your shelving based on what you want to store or use wall mounting brackets to secure the shelves in place.” – Top 5 Warehouse Shelving Safety Tips , Action Wholesale Products; Twitter:@Action_WP

35. Racks have a few advantages over shelves, including airflow. “Pallet racks have a minimal impact on the integrity of a warehouse, even when built into the building as part of the foundation. The racks themselves are light and consist of fewer components than other storage systems. And, as such, pallet racks are significantly cheaper than a full-shelved storage system. The racks themselves can also be built higher than equivalent shelving.
“On top of this, pallet racks offer great visibility of your stock, as well as excellent ventilation and airflow.” – The Benefits of Pallet Racking , Fantastic Man Magazine

Racking and Picking Approaches to Improve Workflows

36. Consider the expected time to pick (ETP). “Sometimes it is difficult to see the warehouse for what it really is—a collection of pallet positions where inventory is put away and picked at varying frequencies. The key to distribution efficiency is making better use of warehouse real estate, according to Terry Harris, managing partner, Chicago Consulting.
“Companies often put away inventory without considering how that position impacts future processes. Without directed putaway, decisions are left up to the operator, or the use of a traditional zone structure.
“Warehouse real estate demands a more common-sense approach to visualizing inventory turns within the facility—a term that Harris refers to as expected time to pick (ETP).

“‘ETP allows warehouse facilities to cut pick time in half. Picking makes up 70 percent of warehouse labor tasks, so that savings is a big deal.’

“In most warehouse operations, picking is more time-consuming than putaway. That’s where labor generally resides. Warehouses need to optimize slotting to ensure pallet positions and storage profiles match the flow of goods within a specific facility.
“Harris’ premise is that traditional zone picking and putaway conventions do little to increase speed or efficiency within a facility. They force companies into using a protocol for prioritizing inventory that doesn’t go far enough.
“‘Zones create groups of positions,’ Harris says. ‘The theory is that every position in that zone has the same real estate value, but that’s rarely the case. By contrast, you can differentiate down to the pallet position within that zone. It’s the logical extension.'” – Joseph O’Reilly, Innovative Warehouse Strategies:Four Walls, Three Takes , Inbound Logistics; Twitter:@ILMagazine

37. Batch picking enables workers to pick more than one order at a time, but for large batches with multiple orders, it’s best to have software to ensure accuracy. “This strategy involves picking more than one order at a time and can be achieved with both manual and automated picking. With a manual picking environment, a simple batch picking process allows the picker to pick SKUs required for multiple orders at one time, minimizing travel time. This type of manual batch picking works best with smaller SKUs, as manual picking with larger SKUs leaves a greater risk for error. When batch picking more than a few orders at a time, it’s best to integrate software to maintain accuracy rates. The software can optimize picks, direct the worker to the picking location, and verify the quantity to pick.” – Types of Picking Strategies to Maximize Productivity in Warehouse Operations , Southwest Solutions Group
38. FIFO rack systems are an intuitive solution for optimizing warehouse workflows. “First-in, first-out, or FIFO, is a type of inventory management that allows inventory placed into a rack system first to be removed first. FIFO rack systems are ideal for customers requiring rapid stock rotation, have a high turnover rate for inventory, or store items with expiration dates. For example, FIFO food storage applications allows for constant product movement, safeguarding that no inventory spoils or goes to waste.” – FIFO Rack Systems , REB Storage Systems International; Twitter:@REB_Storage

39. Block stacking is a cheap-to-implement method and a good choice for some warehouses. “Block stacking refers to unit loads stacked on top of each other and stored on the warehouse floor in lanes or blocks. The pallets are stacked to a specific height based on a number of criteria such as pallet condition, weight of the load, height clearance and the capability of the warehouse forklifts.
“The pallets are retrieved from the block in a last in, first out (LIFO) manner. This does not allow for removing stock based on date basis or FIFO. Removal of stock can cause honeycombing to occur where empty spaces occur that cannot be filled until the whole lane is empty.
“This method is cheap to implement as it involves no racking and can be operated in any warehouse with open floor space.” – Martin Murray, Pallet Storage Methods in the Warehouse , About Money; Twitter:@AboutMoney
40. Don’t hesitate to re-slot product often. “Re-slot your pick positions as often as necessary. Up to 60% of a picker’s daily activity can be involved in travel time (afoot or on a forklift or walkie), so reducing that time-spend is an excellent idea. A good product slotting strategy can reduce travel time thereby reducing picking labor. Always weigh the time and cost of a complete re-slot against the costs of it.  Busy operations re-slot their fast moving, high-profit SKU’s every day. Slotting the facility once and leaving it that way for years is typically a recipe for wasted time and money.” – Scott Stone, Best Practices for Warehousing – 13 Tips for Productivity , Cisco-Eagle; Twitter:@CiscoEagle

41. Pareto your inventory for analysis. “Gather sales and inventory in dollars by item. Construct two Pareto charts. For the first chart, classify your items into A, B, C, and D (80%, 15%, 5%, 0%) based on sales. Then calculate your inventory for each group. Do your A items represent 50% of your inventory? If not, you may not have enough inventory for these items. A significant amount of inventory on low demand items may indicate problems with product run-outs, transitions, engineering change management, and managing obsolete inventory.
“For the second chart, classify your items based on inventory. Then calculate the sales for each group. Again, do your A inventory items represent at least 50% of your sales? If not, inventory may be out of balance. These charts are an excellent way to begin looking at your inventory. After gathering this information, you have the makings of a supply chain data warehouse for further analysis.” – Chuck LaMacchia, The Progress Group, LLC, Ten Ways to Reduce Inventory, While Maintaining or Improving Service , ShelfPlus

42. Wide aisle racking is a popular approach allowing easy access to each stored, palletised load. “Easy to install, versatile and cost-effective, wide aisle racking is definitely the most popular warehouse pallet storage system and directly allows access to each stored palletised load. Adjusting beams, accommodate re-configurable warehouse layouts. Therefore the versatility comes from allowing the type of goods that are stored to change with the business model. Wide aisles give the space needed to allow all forklift traffic easy access throughout the Racking layout. This Wide Aisle style renders specialised handling equipment unnecessary.” – Stuart, Efficient Warehouse Storage Solutions – ‘Our 10 Step Pallet Racking Guide’ , Workplace Products; Twitter:@WorkplaceProd

43. Remember that racking is one component of a multi-faceted process. “For many businesses, striving to achieve more efficiency in the warehouse is an on-going task. Many businesses implement Warehouse Management Systems, others improve workflow by upskilling staff and employing floor supervisors to ensure that work gets done and processes are followed.
“Another way to achieve a more streamlined work process is to make use of the correct equipment. This encompasses a range of items, from the type of shelving and racking you have, to the lifting equipment like forklifts to move materials.” – Improve Warehouse Efficiency Today with These Easy Tips , Krost Shelving &Racking; Twitter:@Krost_Shelving
44. The random organization method makes better use of all available space. “The Random method places inventory where ever it fits. The fixed method, on the other hand, has designated locations for each product. This second system can be more organized, but can also produce a lot of wasted space.” – Modern Rules of Warehouse Efficiency , Pallet Rack Now; Twitter:@PalletRackNow

45. ABC grouping helps to optimize product placement. “E-commerce retailers can very likely identify a small portion of their inventory that is more frequently picked and shipped than the rest. These golden tickets to profit are being shipped more often, and need to be in stock more consistently, than the vast majority of the remaining catalog. To make picking and counting these items easier (especially when using cycle counting), group your inventory into three categories:A for your top sellers, B for your above-average sellers, and C for your below-average sellers. Then, arrange your picking floor so that your team has the easiest access to A SKUs, then B SKUs, and finally C SKUs.” – 5 Warehouse Organization Tips for Ecommerce Retailers , SKULabs; Twitter:@skulabs
46. Ensure that fast-moving products are within an arm’s reach. “The second strategy to deploy for efficient warehouse operations is to use the right storage options. Seldom would you think that the storage containers holding your merchandise could, in fact, be slowing down your operations. Yet, when employees have to dig through storage containers and bins as products tip off shelves, there has to be a better way to store your items. Fast-moving items that move in bulk can be kept in cartons and pallet racks on the floor level for easy handling when placed into the store or out to delivery trucks. Items that are slow movers can be put in the appropriate bins on shelves.
“Always select the storage options that are the best fit for the types of products that you sell. Also, keep in mind that warehouse staff can have a faster time fulfilling orders for in-demand products when the items are in arm’s reach. Storing merchandise at waist level allows the staff to “grab and go” when filling multiple orders. However, keep in mind that the weight of the item will also dictate where it is placed, as heavier products will need to be put on lower shelves or on pallets.” – Denny Hammack, President, Patterson Pope, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation , Supply Chain Brain; Twitter:@SCBrain

47. Focus on reducing handling and touches. “The fewer times that your workforce has to touch the product, the lower your overall costs of fulfilling orders is. Work on streamlining your processing in order to lower your costs.” – Tips and Tricks for Saving Money In Your Warehouse , Used-PalletRack.com
48. When you think you’re at your working capacity, you’re probably not. “Working capacity is how much storage a space can hold based on the configuration of the physical space and inventory characteristics, such as the size and shape of items. Most businesses think their storage facility is running at full capacity when in reality, it’s probably around 60 to 80 percent. Failure to run a warehouse at full working capacity costs a business money, especially if a second facility is purchased or rented to handle overload from a warehouse that isn’t even at working capacity.” – Effective Warehouse Space Matters to the Bottom Line , Brendamour Warehousing

49. Even the best racking systems can become inefficient if not maintained. “Keep it organized and clean. Junk must not be allowed to accumulate in your warehouse. Setting a cleaning schedule, on top of demanding a clean warehouse allows quicker and easier movement for both your employees and your machines. You may even find some missing or misplaced orders.” – 5 Tips for a More Efficient Warehouse , Lift Incorporated; Twitter:@Liftincorpor
50. Keep your warehouse in logical order after initial setup with ongoing optimization and prioritization efforts. “An orderly warehouse is a profitable warehouse. Picking operations, whether run from your garage business or a multi-location operation, are the lifeblood of your business. With less traditional businesses taking up brick and mortar retail spaces, and more organizations opting to sell only online, a logically laid-out warehouse can lessen cost and bolster the bottom line. Re-assess your process and warehouse configurations for efficient order picking and shipping.

“The following are our tips for a sensible warehouse:

• Prioritize your products – It isn’t likely that your most popular products will remain so from season to season. By bringing trending items to the more accessible shelving helps you ensure against lost man hours (and we all know that lost time is lost money). Implement a slotting process that is dynamic, changing where and when needed.
• Analyze the processes – If needed, hire a consultant that can help your organization with optimizing your order picking methods. Whether you use batch or zone picking, a single picker, multi-orders or single, re-evaluating the process is likely to show you some money-draining holes that can be covered. Take the recommendations from staff seriously as they are in the job on a daily basis and know the frustrations better than anybody.
• Use big data and software to fully optimize shelving space – Knowing which products are most likely to be ordered together or what colors, styles or textures are trending can help you determine product spacing, saving travel time for pickers.
• Reduce shipping options – Having multiple sizes of shipping containers and boxes seems to make sense on the surface but too many choices slows down the process. Offer pickers an easier way to pack orders with just a few options. It will limit time spent searching, reduce freight and container expenses for the entire warehouse.” – Sensible Tips for an Orderly Warehouse , Felix Loeb

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