Lagereffizienz steigern: 50 bewährte Regalstrategien für mehr Platz, Geschwindigkeit und Sicherheit

Lagerregale sind eine der grundlegenden Infrastrukturkomponenten, die reibungslose Abläufe und optimale Lagerorganisation ermöglichen. Regale erlauben Lagern, ihren Platz maximal zu nutzen und Produkte effizient zu organisieren, während sie einfachen Zugriff für optimiertes Kommissionieren bieten.

Doch Regale sind nur ein Teil des Puzzles. Die Gesamteffizienz hängt auch von anderen Faktoren ab: Anlagenlayout, Gangbreiten, Produktnachfrage, effektive Schulung für sichere und effiziente Nutzung der Regalsysteme und mehr. Wir haben diesen umfassenden Leitfaden zu Lagerregalen zusammengestellt, um Lagerbetreibern verschiedene Perspektiven und Strategien zur Maximierung von Platz und Infrastruktur für höhere Gewinne sowie die wichtigsten Steuerungsvariablen für bessere Ergebnisse zu bieten.

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• Fundament legen: Planung für Optimierung
• Lagerregale auswählen
• Platz und Zugänglichkeit in Balance bringen
• Regalansätze zur Workflow-Verbesserung

Fundament legen: Planung für Optimierung

1. Planung ist der Schlüssel zu erfolgreichen Abläufen.

Planen Sie Ihr Layout! Gehen Sie nicht einfach hinein und stellen Sie Palettenregale hier und dort auf, basierend auf Laune und plötzlichem Wunsch. Ihr Fördertechnikunternehmen sollte – SOLLTE – jahrelange Erfahrung im Layout von Lageranlagen haben. Verlassen Sie sich auf deren Erfahrung und Wissen. Sagen Sie ihnen, was Sie brauchen, und HÖREN Sie dann ihren Vorschlägen genau zu.

Ihr Grundriss muss berücksichtigen: Wo Wareneingang und -ausgang stattfinden, wo Staging-Bereiche sind, wo das Lagerleiterbüro sein wird, wo Mitarbeiter Mittagessen, wie Palettenregale zugänglich sind – um den Staplertyp zu bestimmen, falls vorhanden.

All das muss im Voraus geplant werden, denn wenn nicht, wird das Regalsystem und der Gesamtfluss des Lagers umso stärker verstopft und schwerer zu ändern, je mehr Sie Dinge nach Belieben hin und her schieben. – Chance Cook, Warehouse Set Up: 11 Tips That Will Help You Lay Out Your Warehouse, Jorgensen Material Handling

2. Projekt budgetieren.

Das Erste, was zu beachten ist, sind die projizierten Kosten Ihrer neuen Regale – sowie die Kosten für Design und Installation.

Es geht nicht immer um das Billigste. Sie müssen sicherstellen, dass die gewählten Regale Ihre Anforderungen erfüllen, aber vermeiden Sie, an der falschen Stelle zu sparen.

Unser Rat: Betrachten Sie die 'beste Lösungs-Kosten' statt nur dem billigsten Standard-Palettenregal. Wenn Sie eine spezialisierte Lagerlösung benötigen, seien Sie bereit, etwas mehr für Systeme wie 'Palettenfluss' oder 'Push-Back'-Regale sowie für Planungs- und Installationsspezialisten auszugeben. – Choosing Warehouse Racking: a Ten Tip Checklist for Getting it Right First Time, Acorn Warehouse Solutions Ltd.

3. Unternehmen wie IKEA gewinnen Effizienz durch Unterscheidung zwischen High-Flow- und Low-Flow-Produkten.

IKEAs Filialbetrieb wird von High-Flow-Anlagen unterstützt (fokussiert auf die 20 % der SKUs, die 80 % des Volumens ausmachen) und Low-Flow-Lagern, die manueller sind. In High-Flow-Lagern setzt IKEA automatische Lager- und Bereitstellungssysteme ein, um Kosten pro Touch zu senken. In Low-Flow-Anlagen gelagerte Produkte sind nicht stark nachgefragt, und Abläufe verlassen sich auf manuelle Prozesse, da Arbeiter Inventar nicht oft verschieben.

Diese Strategien machten IKEA zum weltweit erfolgreichsten Möbelhändler mit niedrigen Betriebskosten und hoher Produktnachfrage. So bleibt das Unternehmen wettbewerbsfähig, während es fortlaufend fortschrittlichere Methoden zur Optimierung des Supply Chain Managements sucht. – Clara Lu, IKEA's inventory management strategy: how does IKEA do it?, Trade Gecko

4. Vertikalen Platz nutzen, bevor in Add-ons oder neue Distributionszentren investiert wird.

Der Aufbau vertikaler Lagereinheiten für Ihr Inventar ist oft die beste Nutzung der Lagerquadratmeter. Bevor Sie Ihr Lager komplett verlegen oder ein neues Distributionszentrum planen, erwägen Sie, nach oben zu bauen. Das vermeidet Expansionskosten und erhöht die Effizienz Ihres Kommissionierprozesses. Kleine Artikel im Blick behalten, große vor Beschädigung schützen – und dabei den vorhandenen Platz voll ausnutzen. – 5 Tips to Improve Warehouse Productivity, RackExpress

5. Für schnelles, effizientes Layout-Design bestehende Hindernisse ignorieren.

Zeichnen Sie Ihr initiales Regallayout so, als gäbe es keine Säulen oder Hindernisse im Gebäude.

Nachdem Sie das effizienteste Layout für Ihren Raum entworfen haben, zeichnen Sie Säulen und Hindernisse ein und passen Ihr initiales, hocheffizientes Layout so wenig wie möglich an, um Hindernisse zu berücksichtigen. Natürlich gibt es immer Bodenhindernisse.

Säulen können ungünstig positioniert sein… Heizungen, Lampen, Abflussrohre und andere Hardware können den Kopfraum verstellen… und Ihr Sicherheitsingenieur kann Anforderungen haben, die Ihre Layout-Aufgabe weiter komplizieren.

Deshalb erfordert die Erstellung eines effizienten Regallayout-Systems immer Flexibilität und Kompromisse. – Tom Jameson, President, ShelfPlus, Inc., How to Plan and Create an Efficient Industrial Shelving System, Spacesaver Industrial

6. Regale in langen Reihen statt in kurzen Blöcken anordnen, um Platz zu maximieren.

Ein paar Dinge, die Sie bei der Planung vermeiden sollten:

• Regale in kurzen Blöcken anordnen. Stattdessen so lang wie möglich, um den Speicher optimal zu nutzen.
• Palettenregalsysteme an Wänden entlang anordnen. Das schafft Freiraum, begrenzt aber die Lagereffizienz.
• "L"-förmige Lagersysteme schaffen – diese sind schwer zu navigieren und noch schwieriger, wenn Stapler auf Paletten darin zugreifen müssen.

– Tips for Picking the Most Efficient Layout for Pallet Rack Systems, Material Storage System, Inc.

7. Stets auf Optimierung hinarbeiten.

Aus der Vogelperspektive entscheiden Sie über die Positionierung Ihrer Lagereinheiten für größte Effizienz. Beurteilen Sie, welche Palettenregale, Mezzanins, Drahtregale und andere Lagertypen Materialhandling und Versandfluss am besten unterstützen. Durch konsequentes Streben nach Optimierung des Lagelayouts ist Ihr Lager für schnelleren Versand und bessere Organisation gerüstet. – Storage Techniques For Maximum Warehouse Efficiency, The Shelving Guy Blog

8. Wareneingangsbereich großzügig dimensionieren.

Als mein Partner Scott und ich Kunden beim Design eines neuen Lagers halfen, war das Erste, was wir taten, eine obszöne Menge Platz für den Wareneingang einzuplanen. Wir wussten, der Kunde würde ihn verkleinern und mehr Produktregale hinzufügen, aber wir wollten die Wichtigkeit betonen. Wareneingang ist die kritischste Funktion im Lager. Ein Fehler hier bedeutetgenerally zehn weitere Fehler, bis er korrigiert ist. Ein Vertriebsfehler bedeutet eine Reduzierung Ihres Nettogewinns.

Denken Sie an alle Aktivitäten, die ein Wareneingangsteam erledigen muss: Paletten aufbrechen, Artikel zählen und mit der Packliste des Herstellers abgleichen, manchmal Barcode-Etiketten hinzufügen. Gelegentlich macht der Hersteller einen Versandfehler, und das Team muss das Produkt zwischenlagern. Artikel kommen für Kundenrückbestellungen herein – wir brauchen Platz für Cross-Docking. Wenn wir das Team in beengte Verhältnisse zwingen, passieren Fehler. – Jason Bader, Managing Partner, Tips for Laying Out a New Warehouse, The Distribution Team

9. Lagereffizienz berechnen.

Lagereffizienz bezieht sich auf den Platzbedarf für eine einzelne Palette. Während Lager in Quadratmetern gemessen werden, ist der Platz, den eine Palette bei Nutzung der vollen Kubikhöhe des Gebäudes verbraucht, deutlich geringer.

Die Formel zur Berechnung des von einer einzelnen gelagerten Palette verbrauchten Quadratfußes lautet: Länge x Breite der Lagereinheit in Zoll geteilt durch 144. Das ergibt die Quadratfußzahl der Lagereinheit. – How to calculate storage efficiency, Simon Walker's Big Concepts; Raymond Handling

10. Es gibt keine Einheitslösung für Regale und Organisation.

Wie Ihr Lager organisiert ist, ist wirklich kritisch für die Effizienz. Die Organisationsmethode ist Ihre Wahl – wählen Sie die, die für Sie am besten funktioniert. Sie könnten Materialien nach Häufigkeit der Verkäufe lagern oder Gruppen von Artikeln, die oft zusammen verkauft werden. Bei saisonalen Artikeln ist das eine weitere Organisationsoption.

Lagerung nach Barcode oder RFID hilft, aber gehen Sie einen Schritt weiter und halten Sie Materialien in einer Reihenfolge, die funktioniert. Das spart enorm Zeit und Geld bei Auftragsabwicklung und Inventurverfahren. – Jerry Matos, Product Specialist at Cherry's Material Handling, The Manufacturing Warehouse: 5 Material Handling Tips To Make It More Efficient, The Digitalist by SAP

11. Nicht basierend auf Wiederverwendung bestehender Ausrüstung planen.

Seit der ursprünglichen Raumplanung haben sich die Lageranforderungen wahrscheinlich geändert: Anzahl SKUs, SKU-Größe, Menge, verfügbarer Platz, teils auch Vorschriften. Der geplante Raum muss daher aktuelle Bedürfnisse mindestens abdecken. Das bedeutet unweigerlich andere Größen und Arten von Lagerlösungen als zuvor. Planen Sie bis ins Detail. Sobald Einigung über den aktuellen Plan besteht, prüfen Sie, was bereits vorhanden war, um zu sehen, was – falls überhaupt – wiederverwendet werden kann. Das mag das Budget erhöhen, erweist sich langfristig aber als weniger kostspielig und effizienter. – Dave Salus, 6 tips to consider when designing and organizing storeroom and warehouse space, Metro

12. Von Großhändlern lernen, um Produktivität zu gewinnen.

Wenn Sie ein größeres Lager managen, ist es keine schlechte Idee, den ganzen Ort beim ersten Betreten wie einen Baumarkt aussehen zu lassen. Das heißt, es ist OK, Schilder an Gangenden aufzuhängen – im Gegenteil, das ist eine großartige organisatorische Taktik.

Produkte einer Kategorie werden immer in Gang X gelagert und nirgendwo sonst. Das macht es Ihnen und allen Mitarbeitern leicht, sich zu merken, wo Dinge sind, und erleichtert die Einarbeitung neuer Mitarbeiter, da sie nicht suchen müssen, sondern einfach aufschauen und das Schild am Gang sehen. Lagerschilder sind leicht zu finden, relativ günstig und einfach zu implementieren. – Tips for Organizing and Managing Your Warehouse Inventory, Max Material Handling

13. Anwendungsspezifische Anforderungen berücksichtigen, z. B. Rotation verderblicher Artikel.

Der beste Rat für die effektive Nutzung eines Trockenlagers: rotieren, rotieren, rotieren. Alle Lebensmittel und Behälter datieren. Gelagerte Lebensmittel können nicht besser werden als beim Einlagern, aber sicher schlechter. First In, First Out: FIFO. Es braucht Vorstellungskraft und Geschick, Lebensmittel so zu positionieren, dass dieses Prinzip optimal umgesetzt wird. Führen Sie ein praktisches, gut sichtbares Verzeichnis der 'Verbrauchen bis'- und 'Verkaufen bis'-Datums der eingegangenen Lebensmittel und der generellen Haltbarkeit. – Robert W. Powitz, Ph.D., MPH, 7 Simple Rules for Effective and Hygienic Dry Goods Storage, Food Safety Magazine

Lagerregale auswählen

14. Standard-Palettenregale sind die gängigste Option; sie benötigen jedoch einen Gang für Staplerzugriff.

Einmal festgelegt der generelle Lagerfluss, müssen Regale gewählt werden, um den verfügbaren Bodenplatz optimal zu nutzen. Da fast alles, was per LKW versandt wird, auf Paletten gelagert wird, werden verschiedene Palettenregalvarianten in den meisten Lagern genutzt.

Standard-Palettenregale sind die Standardwahl für Anlagen mit hohem Durchsatz und vielen verschiedenen Produkten. Jede Palette auf einem Regal ist für den Staplerfahrer zugänglich. Das stellt sicher, dass absolut keine Teile jahrelang vergraben oder verloren gehen. Jeder Lagerplatz kann beschriftet und auf einer Masterliste referenziert werden, ob elektronisch oder auf Papier. Der Materialhandler kann einem Gitterschema folgen, Reihen und Spalten verfolgen, bis er den Lagerort erreicht.

Dieser Zugänglichkeitsvorteil hat seinen Preis. Ein Gang wird zwischen jedem Regalsatz benötigt, damit der Stapler die Palette erreicht. In vielen Fällen ist dieser Grad an Zugänglichkeit aber nicht nötig. Manchmal liefern ganze LKWs dasselbe Produkt. Diese Paletten müssen nicht einzeln zugänglich sein. Da sie alle gleich sind, könnten sie in Reihen gelagert werden, wobei die hinteren vergraben bleiben, bis die vorderen entfernt werden. – Warehouse Layout – How to Use Racking to Optimize Warehouse Space, Industrial Warehouse Racks

15. Deep-Lane-Palettenregale ermöglichen Mehrfach-Palettenlagerung.

Es gibt zwei Wege, mehrere Paletten in Regalen zu lagern (Deep-Lane-Palettenlagerung): Paletten ins Regal stellen und sie per Schwerkraft im Regal bewegen lassen, oder den Stapler ganz (Drive-In) oder teilweise (Deep Reach) einfahren lassen, um Paletten zu lagern und zu entnehmen. Jetzt gibt es einen dritten Weg.

Paletten-Shuttle, Radio-Shuttle, Pallet Mole oder Pallet Runner sind Beispiele für automatisierte Deep-Lane-Lagerung. Ein kleiner Slave-Roboter fährt in Drive-In-Style-Regalen auf einer zweiten Schiene unter der Palettenlagerung ein. Der Roboter (Shuttle) hebt die Palette wenige Zentimeter vom Regalrand an und transportiert sie ins System. – Pros and Cons of Pallet Racking, Warehouse IQ

16. Palettenregalsysteme ermöglichen bessere Nutzung des vertikalen Raums.

Einige der erfolgreichsten Unternehmen wie Costco und Sam's Club würden schnell an Bedeutung verlieren ohne Palettenregalsysteme. Diese Organisationsmethode nützt jedem Unternehmen, groß oder klein:

• Palettenregale reduzieren Lagerausgaben im ersten Jahr um Millionen
• Materiallagerung wird deutlich einfacher und weniger überwältigend
• Da Palettenregale mehr Inventar vertikal lagern können, kann der gesparte horizontale Platz den Unterschied zwischen Bedarf eines zusätzlichen Lagers ausmachen
• Ihr Lager sieht nicht nur organisierter aus, sondern ist auch sicherer – diese Systeme bestehen aus absolut zuverlässigem Stahl in puncto Haltbarkeit

IMPLEMENTIERUNGSSCHWIERIGKEIT: Mittel. Es mag eine große Anfangsinvestition sein, auf Palettenregale umzusteigen, doch die Ergebnisse sind zweifellos kosteneffektiv und insgesamt lohnenswert. Zudem kann die Implementierung anfangs viel zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordern; aber meist müssen Sie diesen großen Übergang nur einmal bewältigen. Einmal amortisiert und die Richtlinien etabliert, wird der Wartungsaufwand gering. – 7 Ways to Organize Your Warehouse, PHS Wire

17. Mehrgeschossige Strukturen werden immer beliebter, da Lager und Distributionszentren jeden Zentimeter verfügbaren Platzes nutzen wollen.

Engineered Systems mit mehrgeschossigen Strukturen sind derzeit der Renner bei Western Pacific Storage Solutions, wo Mike Guerrero, VP Engineering, sagt, sein Team sei in immer mehr solcher Projekte involviert. 'Das ist einer der interessantesten Trends, den ich in den letzten acht Jahren gesehen habe,' sagt Guerrero. Da Unternehmen diese Strukturen in ihre Lager integrieren, wollen die meisten auch höher bauen als je zuvor – ein Ziel, das durch die Evolution drahtgeführter, bemannter Orderpicker ermöglicht wurde.

'Wir bauen Systeme, die 20 bis 30 Fuß hoch sind,' sagt Guerrero, und bemerkt, dass bemannte Orderpicker meist für Regalsysteme ausgelegt sind (Arbeiter picken volle Kartons aus Regalen). Mit dem rasanten Aufstieg von Omni-Channel-Fulfillment wollen jedoch mehr Firmen Split-Cases oder Diskrete Komponenten aus hohen High-Bay-Regalen picken.

'Wir sehen immer mehr dieser Anwendungen im letzten Jahr,' fügt er hinzu. Um solche Anfragen zu bedienen, fertigt Western Pacific RiveTier Schraubenlose Regale (für Zwei-Ebenen-Systeme) und Deluxe-Stahlregale, die Drei- und Vier-Ebenen-Optionen ermöglichen. – Bridget McCrea, Rack, shelving and storage looks vertical, Modern Materials Handling

18. Ihre Regalinfrastruktur variiert je nach Produktgröße.

Regalinfrastruktur variiert nach Produktgröße. Viele Lager halten große Produkte in Bulk-Stapeln oder Palettenregalen. Bei kleinen Produkten kann die Kommissioniereffizienz durch Lagerung in Flow-Racking oder statischen Regalen gesteigert werden. – Top 10 "Must Have" Warehouse Management Systems (WMS) Features, iCepts Technology Group

19. Bulk-Storage-Regale für zu große Produkte für Regale in Betracht ziehen. Nützlich auch in Lagerräumen für Wartungs- und Reparaturabteilungen.

Bulk-Storage-Regale sind in verschiedenen Längen, Tiefen und Höhen erhältlich. Sie lagern Teile, die zu groß, sperrig oder schwer für Regale sind. Produkte wie Luftfilter, flexible Luftkanäle, längere Luft- oder Hydraulikzylinder, mittelgroße Getriebe, Förderbänder, Getriebemotoren und Motoren werden generell auf Bulk-Storage-Regalen gelagert.

Querträger knapp über Bodenniveau ermöglichen Teilelagerung abseits des Bodens. Oder Vorgesetzte lagern Paletten auf dem Boden unter Palettenregalen für schwerere, größere Motoren, Getriebe und Maschinenteile. – Frank Murphy, CPMM, Inventory Management: Storage Considerations, FacilitiesNet

20. Mobile Palettenregalsysteme sind wertvolle Platzspar-Tools in vielen Lagern.

Mobile Palettenregalsysteme fahren auf mobilen Fahrgestellen, die ungenutzten Gangraum eliminieren und die Lagerkapazität nahezu verdoppeln können. Es gibt praktisch keine Grenzen für Größe, Volumen, Gewicht oder Form der Artikel, die auf mobilen Palettenregalen gelagert werden können – fast alles, was per Stapler, LKW oder Kran bewegt werden kann. Flexibel und anpassungsfähig, funktionieren mobile Systeme in fast jedem Gebäude und unter Deckenbeschränkungen und lassen sich bei Bedarfsänderungen leicht umkonfigurieren. Sie eignen sich besonders gut für die 80 % des Inventars, das langsam dreht oder saisonal ist. – Tom Jameson, President, Pallet Rack: How to Avoid Costly Errors in Planning & Installing, ShelfPlus, Inc.

21. Individuelle industrielle Regallösungen lösen oft Herausforderungen, sobald Problemzonen identifiziert sind.

In vielen Fällen ist ein volles Lager einfach ein unorganisiertes Lager mit unzureichenden Regalen. Durch Identifikation von Problemzonen finden Sie die Chance, Effizienz zu steigern und jeden Quadratmeter zu nutzen. Bodenfläche ist endlich, aber vertikale Lagerung kann die lagervbare Produktmenge enorm steigern. Vertikale Lagerung erfordert die richtige Regalart für die Produkte mit Fokus auf Sicherheit und einfachen Zugriff. Schlechte Nutzung des Lagerplatzes ist ein häufiges Problem und leicht lösbar mit individuellen Industriesystemen. – Alex White, Senior Marketing Officer at Western Pacific Storage, How to Maximize Warehouse Space and Efficiency, The Network Effect

22. Lagerregale wählen, die Langlebigkeit für lange Lebensdauer bieten.

Beurteilen Sie die Art der Regale, Regale und Lagerung, die Sie für die zu lagernden Produkte benötigen. Kaufen Sie robuste Regale für maximale Lebensdauer und Verschleißfestigkeit. Stellen Sie sicher, dass sie sicher an Wänden und Böden befestigt sind, um Verletzungen und Produktschäden zu vermeiden. Schließlich sorgen Sie für ausreichend Platz zwischen den Einheiten, damit alle Bestände leicht zugänglich sind. – Snapfulfil, Ten tips on setting up a warehouse in 2014, by Snapfulfil, Supply Chain Digital

23. Die Last berücksichtigen.

Ein wichtiger Tipp zu Palettenregalen: Berücksichtigen Sie die Last. Was planen Sie zu lagern? Das beeinflusst, ob Sie wählen:

• Leichtlastregale (z. B. Tragfähigkeit nicht über 300 kg)
• Mittellast-Palettenregale (z. B. Tragfähigkeit zwischen 300 und 600 kg)
• Schwerlast-Palettenregale (z. B. Tragfähigkeit über 600 kg)

Die Regalkapazität muss der Last entsprechen, die sie tragen wird. Das Gewicht der Fracht auf jedem Fach sollte nie die maximale Kapazität des Palettenregals überschreiten; überladen Sie die Fächer nie, auch wenn das Regal den Anschein erweckt, die Last momentan tragen zu können. Wichtig ist auch, dass Ihr Regal nicht 'kopflastig' ist: leichte Fracht oben, schwere Fracht unten. – Tips on Pallet Racking, Pallet Racks and More

24. Das richtige Regalsystem ist essenziell für Sicherheit.

Ungleiche Stapel können instabil und unsicher sein. Wenn Lagerartikel falsch gestapelt werden, riskieren Sie, dass einzelne Artikel oder ganze Stapel fallen und jemanden verletzen. Stellen Sie sicher, dass alle Stapel gleichmäßig erfolgen, schwerste Artikel unten. Investition in hochwertige Regale, die aktuelle Sicherheitsstandards erfüllen, ist kritisch für Mitarbeitersicherheit. – 5 Essential Warehouse Safety Tips, Material Handling Exchange

25. Starke und stabile Lagerregalsysteme implementieren.

Zuerst müssen wir sicherstellen, dass Ihre zuverlässigen Palettenregalsysteme der Aufgabe gewachsen sind. Wichtig ist, dass Ihr System stark genug ist, die schiere Menge an Produkten zu halten, die sie tragen müssen. Dezember und Januar sind zwei der geschäftigsten Monate. Dezember bringt den Weihnachtsrummel, Januar den Ausverkaufsansturm.

Das Letzte, was Sie wollen, ist, dass Ihre Regale dem Gewicht nicht standhalten. Um das Risiko müder Regale zu bekämpfen, stellen Sie sicher, dass Sie schwerere Produkte auf den unteren Fächern platzieren. – Tips for Warehouse Transportation Safety, ShelfSpace

26. Modulare Kantenregalsysteme verbessern Zugänglichkeit und Arbeitssicherheit.

Die modulare Kante ist eine Variante von Palettenregalsystemen und die bevorzugte Wahl bei Lagerdienstleistern. Dieses System erhöht die Arbeiterzugänglichkeit und gewährleistet Sicherheit. Die Speicherkapazität kann durch Zubehör wie Rahmenprotektoren, Antikollaps-Systeme, Stahlgitterregale, Deckpaneele und zusätzliche Stützen erhöht werden.

Organisationen können aus verschiedenen Palettenregallösungen wählen. Es ist jedoch ratsam, folgende Faktoren bei der Auswahl zu berücksichtigen:

• Menge oder Last der zu lagernden Materialien
• Verfügbarer Platz im Lager zur Bestimmung der Regalgröße
• Höhenbeschränkungen im Lager
• Zugriffsmedium und Handhabungsprozess
• Art der zu lagernden Materialien

– A Guide For Using Warehouse Pallet Racking Systems, Atlanta Outdoor Showers

Platz und Zugänglichkeit in Balance bringen

27. Das richtige Layout und Regaloptionen hängen weitgehend vom Produktmix ab.

Lager müssen Speicherplatz maximieren und Produkte pünktlich ausliefern. Experten empfehlen strategisches Denken.

'Es hängt wirklich vom Produktmix ab,' sagt Hudock von Tompkins. Bei Beratung braucht er Infos wie Haltezeiten der Produkte sowie Los- oder Batchgrößen.

Oft hängen Regallösungen vom Geschäftstyp ab. Für einen Foodservice-Betrieb, der Spezialartikel an Restaurants liefert, empfehlen Experten flache Regale. 'Diese Produkte liegen nicht lange auf den Regalen,' sagt Curry. 'Solche Betriebe sollten Single-Deep-Selektivregale oder Two-Deep-Push-Back in Betracht ziehen.'

Bulk-Lager, die große Mengen schnell drehen, wie gefrorene Pommes Frites, sollten tiefe Lagerung nutzen und diese mit Two-Deep-Regalen für SKU-Varianten kombinieren, wie Kräuselpommes, Steakfries etc. – Brian Schiavo, Maximizing Space Vs. Accessibility, Food Logistics

28. Erster Schritt: Speicherdichte und Produktselektivität als gegensätzliche Kräfte betrachten.

Der erste Schritt zum Design eines effektiven, überlegenen Palettenlagersystems ist die optimale Kombination der kritischen (aber oft gegensätzlichen) Funktionen Speicherdichte und Produktselektivität. Zu berücksichtigende Faktoren: Gesamtzahl palettierter SKUs, Anzahl mit Schwellenbeständen von mehr als einer Palettenladung bis zu 20+ Palettenladungen, Rotationsanforderungen (FIFO), und Methoden der Produktauswahl und -auffüllung. Hohe Speicherdichte verbessert Platzauslastung, minimiert aber individuellen SKU-Palettenzugriff. Direkter 'Frontal'-Zugriff (Selektivität) auf alle Paletten erfordert typischerweise mehr Gangfläche als High-Density-Arrays. – Patrick Thibault, Designing Optimization: Creative Solutions in Pallet Storage Rack, Wynwright

29. Regale immer so lang wie möglich anordnen.

Am Beispiel eines 56 x 72 Fuß großen Raums gibt es Design-Fehler zu vermeiden:

• Palettenregale nicht entlang der kürzeren Dimension anordnen. Nicht auf der 30-Fuß-Dimension Reihen führen; Regale so lang wie möglich.
• Nicht Regale an allen vier Wänden anordnen, ein Perimetersystem mit weiteren Regalen im Innenbereich. Das ist einfach nicht effizient.
• Keine 'L'-Form mit Regalen – verliert ca. 5 % Bodenfläche.
• Keinen Zugangsgang an einer Wand entlang. Die letzte Reihe sollte an der Wand stehen.

– Ilena Torres, How to decide on an efficient Pallet Racking layout, Hi-Cube

30. Regale und Regale mobilisieren für größere Zugänglichkeit.

Wie funktioniert das Mobilisieren von Palettenregalen und Regalen? Indem Sie bestehende oder neue Regale auf Fahrgestelle setzen, die an Bodenschienen befestigt sind, können Sie sie zusammenfahren und mobile Gänge schaffen. Was bringt das? Es friert nicht nur Ihren Lager-Fußabdruck ein, es gewinnt über 50 % Ihres Lagerbodenplatzes zurück – Sie können Ihre bestehende Kapazität verdoppeln oder den Platz ganz anders nutzen. – Efficient Space Saving Tips: Freeze Your Warehouse Footprint, Southwest Solutions Group

31. Wenn Mitarbeiter Stunden mit Produktsuche verbringen, verlieren Sie den Kostenkampf – egal wie effizient Ihr Regalsystem theoretisch ist.

Nach vereinfachtem Wareneingang müssen Produkte so effizient wie möglich gelagert werden. Wenn Mitarbeiter Stunden damit verbringen, Artikel zu lokalisieren und zu entnehmen, verlieren Sie den Kostenkampf. Mit dem richtigen Inventarsystem wissen Ihre Mitarbeiter genau, wo sie jeden Artikel bei Einlagerung oder Kommissionierung finden. Programme können Artikel nach Standort gruppieren, um stundenlange Hin- und Herfahrten zu vermeiden.

Sie müssen auch den Lagerplatz optimal nutzen. Regale sind keine Einheitslösung mehr. Wenn Sie an einem Ort Überlast mit Produkten auf dem Boden haben und leere Regale am anderen Ende, funktioniert Ihre Methode nicht.

Eine individuelle Lagerlösung hält Ihre Materialien organisiert. Mit den richtigen Optionen können Sie auch den Bedarf an Lagererweiterung eliminieren. Schwankende Bestände sollten keine Überlast erzeugen. Wenn Sie regelmäßig nach mehr Platz suchen, sollten Sie in ein besseres System investieren. – Jeff Maree, Applying Lean Principles to Warehouse Management, Manufacturing Transformation

32. Einfache Produktverfügbarkeit durch Anordnung von Regalen und Regaleinheiten in einem System aus Gängen und Quergängen sicherstellen.

Schnelle Produktverfügbarkeit durch ein System aus Gängen und Quergängen, die das Bewegen im Lager erleichtern. Lange, durchgehende Gänge können das Bewegen zwischen Lagerbereichen erschweren. Quergänge, die Zugriff auf Hauptgänge erlauben, schaffen ein effizienteres, leichter navigierbares Gitter.

Ziel des Lagelayouts ist die Optimierung Ihrer Lagerfunktionen und maximale Effizienz und Platzauslastung. – Improving the Layout of Your Warehouse, Adaptalift

33. Gewicht gleichmäßig verteilen und Mitarbeiter entsprechend schulen.

Ein neuer, unerfahrener Mitarbeiter mag denken, alles sei in Ordnung, solange die Last auf der Palette liegt. In Wirklichkeit müssen alle Lasten richtig gleichmäßig auf dem Regal platziert werden, da eine kleine Gewichtsverschiebung die ganze Palette aus dem Gleichgewicht bringen kann.

Hier kommt Sicherheitstraining ins Spiel. Es ist ratsam, Staplerfahrer zu zertifizieren. Unternehmen sollten auch Wartungs- und Betriebsschulungen für Palettenregale und Stapler fordern. – Tips for Warehouse Pallet Racking, Insight Works

34. Regale sichern.

Gewerbliche Regale lagern oft sperrigere Artikel und müssen daher robust genug sein, schwerere Gewichte zu halten, aber auch so gebaut, dass sie nicht kippen oder schwanken. Wählen Sie das Regalmaterial basierend auf dem, was Sie lagern wollen, oder nutzen Sie Wandbefestigungen, um Regale zu sichern. – Top 5 Warehouse Shelving Safety Tips, Action Wholesale Products

35. Regale haben Vorteile gegenüber Regalen, darunter Luftzirkulation.

Palettenregale haben minimalen Einfluss auf die Integrität eines Lagers, selbst wenn sie als Teil des Fundaments in das Gebäude integriert sind. Die Regale selbst sind leicht und bestehen aus weniger Komponenten als andere Lagersysteme. Und sind daher deutlich günstiger als ein volles Regalsystem. Die Regale können auch höher gebaut werden als vergleichbare Regale.

Zusätzlich bieten Palettenregale großartige Sicht auf Ihren Bestand sowie exzellente Belüftung und Luftzirkulation. – The Benefits of Pallet Racking, Fantastic Man Magazine

Regal- und Kommissionieransätze zur Workflow-Verbesserung

36. Expected Time to Pick (ETP) berücksichtigen.

Manchmal ist es schwer, das Lager als das zu sehen, was es wirklich ist – eine Sammlung von Palettenpositionen, wo Inventar bei variierenden Frequenzen eingelagert und kommissioniert wird. Der Schlüssel zu Vertriebseffizienz ist die bessere Nutzung von Lagerimmobilien, so Terry Harris, Managing Partner, Chicago Consulting.

Unternehmen lagern oft Inventar ein, ohne zu bedenken, wie diese Position zukünftige Prozesse beeinflusst. Ohne Directed Putaway bleiben Entscheidungen beim Operator oder einer traditionellen Zonenstruktur.

Lagerimmobilien verlangen einen gesunden Menschenverstand bei der Visualisierung von Inventardrehungen innerhalb der Anlage – einen Begriff, den Harris als Expected Time to Pick (ETP) bezeichnet.

'ETP ermöglicht Lagern, die Pickzeit zu halbieren. Kommissionierung macht 70 % der Lagerarbeitsaufgaben aus, diese Ersparnis ist ein großer Deal.'

In den meisten Lagerabläufen ist Kommissionieren zeitaufwändiger als Einlagern. Da liegt der Arbeitsaufwand. Lager müssen Slotting optimieren, damit Palettenpositionen und Lagerprofile zum Warenfluss in der spezifischen Anlage passen.

Harris' These: Traditionelle Zonen-Kommissionierung und -Einlagerung tun wenig für Geschwindigkeit oder Effizienz. Sie zwingen Unternehmen in ein Protokoll zur Priorisierung von Inventar, das nicht weit genug geht.

'Zonen schaffen Gruppen von Positionen,' sagt Harris. 'Die Theorie: Jede Position in der Zone hat denselben Immobilienwert, aber das ist selten der Fall. Im Gegensatz dazu können Sie bis zur Palettenposition innerhalb der Zone differenzieren. Das ist die logische Erweiterung.' – Joseph O'Reilly, Innovative Warehouse Strategies: Four Walls, Three Takes, Inbound Logistics

37. Batch Picking ermöglicht Arbeitern, mehr als einen Auftrag gleichzeitig zu kommissionieren, aber bei großen Chargen mit mehreren Aufträgen ist Software für Genauigkeit am besten.

Diese Strategie beinhaltet das Kommissionieren mehrerer Aufträge gleichzeitig und kann manuell und automatisiert erreicht werden. In manueller Umgebung erlaubt ein einfacher Batch-Picking-Prozess dem Kommissionierer, SKUs für mehrere Aufträge auf einmal zu picken, was Fahrzeit minimiert. Diese manuelle Art funktioniert am besten mit kleineren SKUs, da manuelles Pick bei größeren SKUs ein größeres Fehlerrisiko birgt. Beim Batch-Picking von mehr als wenigen Aufträgen ist Software zur Wahrung der Genauigkeitsraten am besten. Die Software kann Picks optimieren, den Arbeiter zum Kommissionierort leiten und die Pickmenge verifizieren. – Types of Picking Strategies to Maximize Productivity in Warehouse Operations, Southwest Solutions Group

38. FIFO-Regalsysteme sind eine intuitive Lösung zur Optimierung von Lagerworkflows.

First-In, First-Out (FIFO) ist eine Bestandsmanagementart, die erlaubt, zuerst eingelagertes Inventar zuerst zu entnehmen. FIFO-Regalsysteme sind ideal für Kunden, die schnelle Bestandsrotation benötigen, hohe Umschlagsraten haben oder Artikel mit Verfallsdaten lagern. Beispiel: FIFO-Lebensmittellagerung ermöglicht konstante Produktbewegung, sodass kein Inventar verdirbt oder verschwendet wird. – FIFO Rack Systems, REB Storage Systems International

39. Block Stacking ist eine günstig zu implementierende Methode und für manche Lager eine gute Wahl.

Block Stacking bezeichnet aufeinander gestapelte Lasten, die auf dem Lagerboden in Gängen oder Blöcken gelagert werden. Paletten werden auf eine bestimmte Höhe gestapelt basierend auf Kriterien wie Palettenzustand, Lastgewicht, Höhenfreiraum und Staplerfähigkeit.

Paletten werden Last-In, First-Out (LIFO) entnommen. Das erlaubt keine Entnahme nach Datum oder FIFO. Entnahme kann Honigwabenbildung verursachen – leere Räume, die nicht gefüllt werden können, bis der ganze Gang leer ist.

Diese Methode ist günstig zu implementieren, da sie keine Regale erfordert und in jedem Lager mit freier Bodenfläche betrieben werden kann. – Martin Murray, Pallet Storage Methods in the Warehouse, About Money

40. Nicht zögern, Produkte oft neu zu sloten.

Re-sloten Sie Ihre Pick-Positionen so oft wie nötig. Bis zu 60 % der täglichen Aktivität eines Kommissioniers können Fahrzeit umfassen (zu Fuß, auf Stapler oder Walkie), daher ist die Reduzierung eine hervorragende Idee. Eine gute Produkt-Slotting-Strategie kann Fahrzeit und damit Kommissionierarbeit reduzieren. Wägen Sie stets Zeit und Kosten eines vollständigen Re-Slots gegen die Kosten des Nicht-Tuns ab. Vielbeschäftigte Betriebe re-sloten ihre schnell drehenden, hochprofitablen SKUs täglich. Einmal sloten und jahrelang so lassen ist typischerweise ein Rezept für verschwendete Zeit und Geld. – Scott Stone, Best Practices for Warehousing – 13 Tips for Productivity, Cisco-Eagle

41. Inventar per Pareto analysieren.

Verkäufe und Inventar in Dollar pro Artikel sammeln. Zwei Pareto-Charts erstellen. Erstes Chart: Artikel in A, B, C, D (80 %, 15 %, 5 %, 0 %) nach Verkäufen klassifizieren. Dann Inventar für jede Gruppe berechnen. Repräsentieren A-Artikel 50 % Ihres Inventars? Wenn nicht, haben Sie möglicherweise zu wenig Bestand für diese Artikel. Signifikantes Inventar bei niedrig nachgefragten Artikeln kann auf Probleme bei Ausläufen, Übergängen, Engineering-Change-Management und Obsolet-Management hinweisen.

Zweites Chart: Artikel nach Inventar klassifizieren. Dann Verkäufe für jede Gruppe berechnen. Wiederum: Repräsentieren A-Inventar-Artikel mindestens 50 % Ihrer Verkäufe? Wenn nicht, ist Inventar möglicherweise aus dem Gleichgewicht. Diese Charts sind ein hervorragender Startpunkt für die Bestandsanalyse. Nach Sammlung dieser Informationen haben Sie die Basis für ein Supply-Chain-Data-Warehouse für weitere Analysen. – Chuck LaMacchia, The Progress Group, LLC, Ten Ways to Reduce Inventory, While Maintaining or Improving Service, ShelfPlus

42. Wide-Aisle-Regale sind ein beliebter Ansatz für einfachen Zugriff auf jede gelagerte, palettierte Last.

Einfach zu installieren, vielseitig und kosteneffektiv – Wide-Aisle-Regale sind definitiv das beliebteste Palettenlagersystem und erlauben direkten Zugriff auf jede gelagerte palettierte Last. Verstellbare Träger ermöglichen rekonfigurierbare Lagelayouts. Die Vielseitigkeit kommt davon, dass die Art der gelagerten Güter sich mit dem Geschäftsmodell ändern kann. Breite Gänge geben den Platz für einfachen Staplerverkehr im gesamten Regallayout. Dieser Wide-Aisle-Stil macht spezialisierte Handhabungsgeräte unnötig. – Stuart, Efficient Warehouse Storage Solutions – 'Our 10 Step Pallet Racking Guide', Workplace Products

43. Regale sind nur eine Komponente eines vielschichtigen Prozesses.

Für viele Unternehmen ist das Streben nach mehr Lagereffizienz eine Daueraufgabe. Viele implementieren WMS, andere verbessern Workflow durch Upskilling und Floor Supervisors, um sicherzustellen, dass Arbeit erledigt und Prozesse eingehalten werden.

Ein weiterer Weg zu strafferen Prozessen ist der Einsatz der richtigen Ausrüstung. Das umfasst eine Bandbreite – von Regal- und Regaltyp bis zu Hebegeräten wie Staplern für Materialtransport. – Improve Warehouse Efficiency Today with These Easy Tips, Krost Shelving & Racking

44. Die zufällige Organisationsmethode nutzt den gesamten verfügbaren Platz besser.

Die Random-Methode lagert Inventar dort, wo es passt. Die Fixed-Methode hat festgelegte Standorte für jedes Produkt. Das zweite System kann organisierter sein, aber auch viel verschenkten Platz produzieren. – Modern Rules of Warehouse Efficiency, Pallet Rack Now

45. ABC-Gruppierung optimiert Produktplatzierung.

E-Commerce-Händler können sehr wahrscheinlich einen kleinen Teil ihres Inventars identifizieren, der häufiger gepickt und versendet wird als der Rest. Diese 'Goldtickets' zum Profit werden öfter versendet und müssen konsequenter vorrätig sein als der Großteil des restlichen Katalogs. Um Picken und Zählen (besonders bei Zykluszählung) zu erleichtern, Inventar in drei Kategorien gruppieren: A für Top-Seller, B für überdurchschnittliche, C für unterdurchschnittliche. Dann Pickbereich so anordnen, dass das Team einfachsten Zugriff auf A-SKUs hat, dann B, dann C. – 5 Warehouse Organization Tips for Ecommerce Retailers, SKULabs

46. Sicherstellen, dass schnelldrehende Produkte in greifbarer Nähe sind.

Die zweite Strategie für effiziente Lagerabläufe: richtige Lageroptionen nutzen. Man würde selten denken, dass die Behälter, die Ihre Waren halten, Ihre Abläufe bremsen könnten. Doch wenn Mitarbeiter durch Behälter und Bins wühlen müssen, während Produkte von Regalen kippen, gibt es einen besseren Weg. Schnelldrehende Artikel, die in großen Mengen bewegen, können in Kartons und Palettenregalen auf Bodenniveau für einfaches Handling bei Einlagerung oder Auslieferung gehalten werden. Langsame Artikel in passende Bins auf Regalen.

Immer Lageroptionen wählen, die am besten zu Ihren Produkttypen passen. Bedenken Sie: Lagermitarbeiter können Aufträge für nachgefragte Produkte schneller erfüllen, wenn Artikel in greifbarer Nähe sind. Lagerung auf Hüfthöhe erlaubt 'Grab and Go' bei mehrfachen Aufträgen. Beachten Sie aber: Das Gewicht diktiert auch die Platzierung, da schwerere Produkte auf unteren Regalen oder Paletten gehören. – Denny Hammack, President, Patterson Pope, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation, Supply Chain Brain

47. Fokus auf Reduzierung von Handhabung und Touches.

Je seltener Ihre Belegschaft das Produkt anfassen muss, desto niedriger Ihre Gesamtkosten der Auftragserfüllung. Arbeiten Sie an der Straffung Ihrer Prozesse zur Kostensenkung. – Tips and Tricks for Saving Money In Your Warehouse, Used-PalletRack.com

48. Wenn Sie denken, Sie sind an Ihrer Arbeitskapazität, sind Sie es wahrscheinlich nicht.

Arbeitskapazität ist, wie viel Speicher ein Raum basierend auf physischer Konfiguration und Inventareigenschaften (Größe, Form der Artikel) halten kann. Die meisten Unternehmen denken, ihre Anlage läuft bei voller Kapazität, dabei sind es wahrscheinlich 60 bis 80 %. Nicht bei voller Arbeitskapazität zu laufen, kostet Geld, besonders wenn eine zweite Anlage gekauft oder gemietet wird, um Überlast aus einem Lager zu bewältigen, das gar nicht an Kapazität ist. – Effective Warehouse Space Matters to the Bottom Line, Brendamour Warehousing

49. Selbst die besten Regalsysteme werden ineffizient, wenn sie nicht gewartet werden.

Organisiert und sauber halten. Müll darf sich im Lager nicht ansammeln. Ein Reinigungsplan zusätzlich zur Forderung nach sauberem Lager ermöglicht schnelleres, einfacheres Bewegen für Mitarbeiter und Maschinen. Sie finden vielleicht sogar vermisste oder falsch platzierte Aufträge. – 5 Tips for a More Efficient Warehouse, Lift Incorporated

50. Lager nach Initialsetup logisch ordnen durch kontinuierliche Optimierung und Priorisierung.

Ein ordentliches Lager ist ein profitables Lager. Kommissionierabläufe – ob aus Garagenbusiness oder Multi-Location-Betrieb – sind das Lebensblut Ihres Unternehmens. Mit weniger traditionellen Unternehmen in stationärem Handel und mehr reinen Online-Verkäufern kann ein logisch angelegtes Lager Kosten senken und das Ergebnis stärken. Prozesse und Lagerkonfigurationen für effizientes Kommissionieren und Versenden neu bewerten.

Unsere Tipps für ein sinnvolles Lager:

• Produkte priorisieren – Ihre beliebtesten Produkte bleiben wahrscheinlich nicht saisonübergreifend gleich beliebt. Trending-Artikel auf zugänglichere Regale zu bringen, sichert gegen verlorene Arbeitsstunden (verlorene Zeit = verlorenes Geld). Dynamischen Slotting-Prozess implementieren, der sich ändert, wo und wann nötig.
• Prozesse analysieren – Falls nötig, Berater engagieren, der bei der Optimierung der Kommissioniermethoden hilft. Ob Batch- oder Zonen-Picking, Single- oder Multi-Order – Neubewertung zeigt wahrscheinlich geldfressende Lücken, die geschlossen werden können. Empfehlungen der Mitarbeiter ernst nehmen – sie kennen die Frustrationen am besten.
• Big Data und Software zur vollen Optimierung des Regalplatzes nutzen – Wissen, welche Produkte wahrscheinlich gemeinsam bestellt werden oder welche Farben, Styles, Texturen trenden, hilft bei Produktabständen und spart Kommissionier-Fahrzeit.
• Versandoptionen reduzieren – Mehrere Versandcontainer- und Kartongrößen scheinen oberflächlich sinnvoll, aber zu viele Optionen bremsen den Prozess. Kommissionierern einfacheres Verpacken mit wenigen Optionen ermöglichen. Das begrenzt Suchzeit, reduziert Fracht- und Containerkosten für das ganze Lager.

– Sensible Tips for an Orderly Warehouse, Felix Loeb

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