5 Möglichkeiten, wie Kraftwerke die Gemeinkosten der Geräteherstellung durch Wartungsmanagement senken können

Ein Mangel an regelmäßiger Wartung birgt erhebliche Risiken für Kraftwerke, wie Sicherheitsrisiken und unerwartete Ausfälle, die kostspielige Reparaturen erfordern. Geräteausfälle können auch zu Unterbrechungen der Stromerzeugung führen, was sich auf das Endergebnis auswirkt. Die Gerätewartung im Energiesektor ist angesichts der vielen Variablen, die sich auf die Geräteleistung auswirken können, komplex. Fehler in Steuerungssystemen, undichte Ventile, unsachgemäße Bedienung, übermäßige thermische Belastung und sogar fehlerhafte Konstruktion können kostspielige Folgen haben, wenn sie nicht frühzeitig erkannt und behoben werden.

Infolgedessen ist das Wartungsmanagement ebenso komplex und erfordert robuste Verwaltungsprozesse, die an die einzigartigen Anforderungen der Anlage angepasst sind. Es gibt zwar keine Einheitslösung, aber ein umfassendes Wartungsmanagementprogramm für Kraftwerke bietet erhebliche Einsparungen bei den Gemeinkosten für die Geräteherstellung. Hier ist ein Blick auf einige der Möglichkeiten, wie Kraftwerke den Aufwand für die Geräteherstellung durch ein effektives Wartungsmanagement reduzieren können.

Verbesserung der Anlagensicherheit

Eine fehlerhafte Kraftwerksausrüstung kann ernsthafte Sicherheitsbedenken aufwerfen. Obwohl die Arbeit in einem Kraftwerk von Natur aus gefährlich ist, haben die meisten Anlagen die Sicherheit zur Priorität – aber trotz der empfohlenen Sicherheitsvorkehrungen wurden Fehlfunktionen von Geräten mit Explosionen, Stromschlägen, Bränden und anderen Gefahren in Verbindung gebracht. In vielen Fällen werden diese Vorfälle Faktoren zugeschrieben, wie z. B. einem Kesseldruck, der den Betriebsdruck erheblich übersteigt, ausgefallenen Notabschaltmechanismen oder unsachgemäßem Betrieb, z. B. wenn Arbeiter es versäumen, eine Einheit vor der Durchführung bestimmter Wartungsarbeiten vom Netz zu nehmen.

Während das Wartungsmanagement nicht alle Unfälle und Verletzungen in Kraftwerken verhindern kann, kann es die Wahrscheinlichkeit von Zwischenfällen aufgrund von Betriebsdruckproblemen und anderen Variablen verringern, indem es diese Probleme erkennt, bevor sie einen Bruchpunkt erreichen.

Der Wert der Kraftwerkssicherheit übersteigt bei weitem einen Dollarwert, aber die Sicherheit hat auch einen finanziellen Vorteil. Die Kosten für Schäden und Reinigung können erheblich sein, und Unfälle können auch zu höheren Versicherungskosten führen. Ganz zu schweigen von dem Rufschaden, den das Unternehmen nach einem größeren Vorfall erleiden wird.

Geräteverfolgung nutzen, um Wartungsaktivitäten auf dem Laufenden zu halten

Die Implementierung von Geräteverfolgungslösungen wie Barcode-Etiketten in Verbindung mit einer CMMS-Lösung ist der beste Weg, um sicherzustellen, dass die regelmäßigen vorbeugenden Wartungspläne und -verfahren strikt eingehalten werden. Ausrüstungsgegenstände lassen sich leicht durch Scannen eines CMMS-Barcode-Etiketts identifizieren, sodass Arbeiter Arbeitsaufträge einfach initiieren können.

Barcode-Tags werden auch zur Identifizierung von Messpunkten und Zeit- und Datumsstempeln von Messaktivitäten zur Zustandsüberwachung verwendet, um den Kraftwerksbetrieb bei der Erstellung eines genauen Audit-Trails der Gerätezustände zu unterstützen und Leistungsschwankungen zu identifizieren, die auf ein bevorstehendes Problem hinweisen können. LDAR-Tags und Kondensatableiter-Tags können zur Erkennung und Reparatur von Lecks in rauen Produktionsumgebungen verwendet werden, wodurch die Verwaltung der erforderlichen Leckerkennungstests rationalisiert und zusätzliche Informationen zu Leckreparaturen aufgezeichnet werden. Durch den Einsatz effektiver Geräteverfolgungslösungen können Kraftwerke Fehler bei der Identifizierung, Kennzeichnung und Überwachung potenzieller Leckstellen in der gesamten Anlage eliminieren und so Verstöße und kostspielige Bußgelder vermeiden.

Ausrüstung auf höchster Betriebsleistung halten

Das Ziel des Wartungsmanagements ist es, das Gleichgewicht zu finden, das den maximalen Nutzen oder die maximale Leistung der Ausrüstung zu den geringstmöglichen Kosten bietet. Dazu muss das akzeptable Risikoniveau (das geringstmögliche Risiko) ermittelt werden, um bestimmte Betriebs- oder Produktionsziele zu erreichen.

Geräte, die nicht mit Spitzenleistung arbeiten, bedeuten nicht weniger Overhead; Tatsächlich bedeutet dies normalerweise mehr Overhead-Kosten in Bezug auf die unvermeidlichen Wartungs- und Reparaturarbeiten, die aufgrund der Belastung der Ausrüstung erforderlich sind. Selbst wenn Ihre Ausrüstung nur schleppend läuft, sind die Gemeinkosten, um sie am Laufen zu halten, dieselben, als würden sie mit Spitzenleistung laufen. Der Unterschied besteht darin, dass Sie produktionstechnisch nicht so viel davon haben, was weniger Einnahmen bedeutet.

Das Wartungsmanagement hilft Kraftwerksbetreibern, den Überblick über vorbeugende Wartungsaktivitäten zu behalten, wodurch die Ausrüstung länger mit maximaler Betriebsleistung betrieben werden kann. Ausrüstung, die auf optimalem Niveau funktioniert, bedeutet, dass Kraftwerke die Produktionsziele besser erreichen können, was sich direkt auf das Endergebnis des Unternehmens auswirkt.

Reduzierung von Ausfällen und Produktionsunterbrechungen

Durch vorbeugende Wartung und Überwachung des Gerätezustands können Bediener Leistungsprobleme erkennen und Maßnahmen ergreifen, um sie zu beheben, bevor sie zu größeren Sicherheitsrisiken werden oder die Produktion durch einen vollständigen Geräteausfall unterbrechen.

Die vorbeugende Wartung umfasst in der Regel geplante Wartungsarbeiten in definierten Intervallen, unabhängig vom Zustand der Ausrüstung. Teile werden ersetzt, wenn sie sich dem Ende ihrer Nutzungsdauer nähern, bevor sie einen Verschleißpunkt erreichen, der die Betriebsleistung beeinträchtigt. Der Nachteil dieses Ansatzes für das Wartungsmanagement besteht darin, dass er zu unnötiger Wartung führen kann, was die Gesamtkosten der Ausrüstung erhöhen kann. Nichtsdestotrotz erhöht die vorbeugende Wartung die Anlagensicherheit.

Die zustandsorientierte Wartung erfordert andererseits eine sorgfältige, kontinuierliche Überwachung der Ausrüstungsgegenstände, um Mängel zu erkennen, bevor sie sich nachteilig auf die Leistung oder Sicherheit auswirken. CMMS-Lösungen und Barcode-Etiketten für die Zustandsüberwachung machen die strengen Überwachungsanforderungen für Kraftwerke jeder Größe leichter handhabbar.

Verlängerung der Nutzungsdauer von Geräten

Ausrüstung, die unter nicht optimalen Bedingungen betrieben wird, führt zu zusätzlichem Verschleiß an Teilen und Komponenten sowie an der Ausrüstung als Ganzes. Indem Geräte für längere Zeit unter riskanten Bedingungen betrieben werden – beispielsweise ein Kessel, der mehrere Wochen lang mit übermäßigem Druck betrieben wird – können diese Bedingungen das Gerät belasten und seine Lebensdauer verkürzen. Das kann bedeuten, dass ein kostspieliges Gerät Jahre vor dem eigentlichen Austausch ausgetauscht werden muss.

Das Wartungsmanagement kann auch dabei helfen, Ersatz- oder Reparaturentscheidungen zu treffen. Wenn sich eine Anlage dem Ende ihrer erwarteten Lebensdauer nähert, sind kostspielige Reparaturen, Ersatzteile oder Komponenten nicht immer finanziell sinnvoll. Durch eine vollständige Aufzeichnung des Wartungsverlaufs, der Leistung im Laufe der Zeit und von Ausfällen einer Anlage können Kraftwerke die erwartete verbleibende Lebensdauer der Anlage abschätzen und intelligentere Entscheidungen treffen, wenn es um die Reparatur oder den Austausch von Geräten geht.

Wenn Sie Barcode-Etiketten und eine CMMS-Lösung für die Geräteverfolgung nutzen, holen Sie mehr aus Ihrem Wartungsmanagementprogramm heraus. Infolgedessen profitieren Sie von niedrigeren Gemeinkosten bei der Geräteherstellung, indem Sie die maximale Leistung aus jeder Anlage herausholen, kostspielige Ausfälle und Reparaturen reduzieren und die Nutzungsdauer Ihrer Anlagen verlängern – und das alles bei gleichzeitiger Verbesserung der Sicherheit Ihrer Anlage.