Wie kann die Anzahl der Fehler reduziert und das Produktionsqualitätssystem verbessert werden?

In der Industrie führen menschliche oder mechanische Fehler zu Produktmängeln. Am Ende leidet die Produktionsqualität, was sich negativ auf die Kundenzufriedenheit auswirkt.

Ein globales System im Dienste der Produktionsqualität

Die Beseitigung von Fehlern ist eine der obersten Prioritäten jedes Unternehmens, das seine Qualitätsziele erreichen möchte. Die Implementierung eines QMS (Qualitätsmanagementsystem) fällt genau in diese Logik. Nur muss diese Organisation wirklich an die Besonderheiten des Unternehmens angepasst sein, um sie anbieten und nachhalten zu können eine echte Effizienz. Ein einzelnes SMQ-Modell kann perfekt für eine Entität funktionieren und überhaupt nicht mit einer anderen kompatibel sein.

Das QMS umfasst alle menschlichen und materiellen Komponenten, die die Produktionsqualität und Kundenzufriedenheit beeinflussen können. Es erfordert eine starke Beteiligung von Agile Mitarbeiter und Vorgesetzte gleichzeitig als starkes Mindset und Führung.

Dieses System kann auch nicht nutzbringend sein, wenn es nicht mit Systemansatzmanagement sowie mit Prozess- und Fakten-Systematik verbunden ist Ansätze zur Verbesserung der Entscheidungsfindung. Abschließend vervollständigen die Fokussierung auf den Kunden und die Sicherstellung, dass Lieferantenbeziehungen für beide Seiten vorteilhaft sind, die Liste der Elemente, die den Erfolg des QMS bestimmen.

Vorgelagert handeln, indem das Auftreten eines Fehlers verhindert wird

Das Auftreten eines Fehlers ist bei einem absolut zuverlässigen (robusten) kontinuierlichen Betrieb fast unvermeidlich Prozess ist nicht da, um dies zu verhindern.

Poka Yoke ist ein Anti-Fehler- oder „idiotensicheres“ System, das entwickelt wurde, um diese Anomalien und Fehler zu verhindern in der Industrie. Es verändert den Produktionsprozess, den Arbeitsplatz und die Produktionsmittel und Techniken um Fehler zu vermeiden. In der Industrie nimmt Poka Yoké verschiedene Formen an, z. B. das Erstellen von Asymmetrien in den Klammern oder Schablonen, um den Bediener zu zwingen, das Teil richtig zu platzieren, oder das Einrichten eines Alarms, wenn eine Startbedingung nicht eingehalten wird.

Die  ihrerseits Verwendung von FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis)  ermöglicht die Priorisierung kontinuierlich Verbesserungsmaßnahmen durch Festlegung einer Kritikalitätsordnung (Produkt aus Eintrittswahrscheinlichkeit eines Unfalls und Schwere seiner Auswirkungen). Es beinhaltet, durch eine Teamarbeit Brainstorming, an dem alle Abteilungen des Unternehmens teilnehmen, um die Fehler zu identifizieren, die in jeder Phase der Produktion auftreten können, und um die vorbeugenden Maßnahmen zu ihrer Vermeidung zu definieren.

Produktionsqualität:Welche anderen Lösungen gibt es?

Als ebenso kollaborativer Ansatz bietet sich die 8D-Methode  an empfiehlt die Erstellung von Merkblättern in 8 Schritten, um die Ursachen von Fehlern anzugehen:

• Arbeitsgruppe definieren
• beschreiben Sie das Problem
• definieren Sie die sofortigen Korrekturmaßnahmen
• die wahren Ursachen des Problems ermitteln
• Bestimmen Sie die Korrekturmaßnahmen
• Korrekturmaßnahmen implementieren und validieren
• Bestimmung der vorbeugenden Maßnahmen und
• gratuliere der Arbeitsgruppe (das 8. „D“:danke sagen).

Eine weitere Qualitätsmethode, das Ishikawa-Diagramm basiert auf einer grafischen Darstellung der Ursachen, die eine Wirkung hervorrufen. Diagramm in Form von Fischgräten, es gliedert sich um 5 Zweige (im Industriejargon 5M genannt):das Material, das Material, die Methode, die Arbeit und die Umwelt. Das resultierende Diagramm platziert die am direktesten messbar bewirkt, dass näher am mittleren Rand sie hervorgehoben werden.

Verbesserte Produktion durch bessere Wartung

Ohne leistungsstarke Maschinen ist dies nicht zu gewährleisten und durchzuführen nachhaltige Produktion. Dafür sind Wartungsarbeiten von entscheidender Bedeutung. Es reicht nicht mehr aus, zu versuchen, Fehlfunktionen, Ineffizienzen zu verhindern und Ausfälle von Maschinen, um sie am Laufen zu halten. Das Ziel ist auch, Performance zu erreichen Verbesserung . Auf diesem Prinzip beruht die Total Productive Maintenance (TPM) basiert, ein Ansatz, der sich durch eine stärkere Einbeziehung von Verantwortlichen auszeichnet Betreiber.

Dies ist in der Tat ein Ansatz, der diejenigen einlädt, die direkt mit den Maschinen arbeiten, zu ihrer Wartung und Verbesserung beizutragen , weil sie diejenigen sind, die sie am besten kennen. Total Productive Maintenance nutzt die Initiative und Analyse des Betreibers um die Leistung von Produktionswerkzeugen zu verbessern .

Wenn er einen Mangel an der Maschine feststellt, weiß er, wie er ihn beheben kann, oder kann sich an der Lösungsfindung durch Tools und Techniken beteiligen; er muss davon profitieren können, seinen Vorgesetzten zuzuhören. Letztendlich profitiert das Unternehmen als Ganzes von diesem vom TPM empfohlenen Erfahrungsfeedback.

>Verwenden Sie eine Software für digitale Arbeitsanweisungen

Arbeitsanweisungen werden auf Papierbasis verwendet, was Konsequenzen für die Produktion und das Gesamt hat Qualität dieser. Aus diesem Grund empfehlen wir Industrieunternehmen, eine Software zum Erstellen, Automatisieren zu verwenden und verwalten ihre Arbeitsanweisungen. Sie verhindern, dass Bediener Fehler machen, und stellen daher sicher, dass sie gleich beim ersten Mal das Richtige tun. Um mehr über Software für digitale Arbeitsanweisungen zu erfahren, kontaktieren Sie uns .