Vorbeugende Wartung optimieren: Bewährte Strategien für höhere Zuverlässigkeit und weniger Ausfallzeiten

Vorbeugende Wartung gezielt einsetzen

Instandhaltung ist lebenswichtig für die Industrie, da sie die Betriebsfähigkeit der Anlagen erhält und deren Lebensdauer sowie Anlagenwert sichert. Doch darauf zu warten, bis ein Ausfall eintritt, führt zu Stillständen, die das Unternehmen in vielfacher Weise bestrafen: Leistungsverlust, Kosten, Imageschaden (Lieferverzug).

Vorbeugende Wartung ist einer der wichtigsten Wartungsarten. Sie basiert auf dem Prinzip, vor dem Ereignis zu handeln. Laut AFNOR (EN 13306:200) handelt es sich um Eingriffe „in festgelegten Intervallen oder nach vorgegebenen Kriterien, um die Ausfallwahrscheinlichkeit oder die Verschlechterung der Funktion eines Anlageguts zu verringern“.

Vorbeugende Wartung ist notwendig, aber nur unter bestimmten Bedingungen effektiv. Zunächst sollte ein Plan nur für kritische Hauptproduktionsmittel erstellt werden. Geplante Eingriffe kosten (weniger als ungeplante Stillstände), aber auf alle Anlagen angewandt wäre der Investitionsaufwand enorm. Zudem sollte vorbeugende Wartung nur für Anlagen reserviert werden, deren Ausfälle vorhersehbar sind.

Normale Betriebsbedingungen einhalten

Fundiertes Wissen über Produktionsmittel und Maschinenspezifika ist zwingend. Zuverlässigkeitsparameter müssen beherrscht und die Nutzung muss den normalen Betriebsbedingungen entsprechen. Zuverlässigkeit bedeutet die Wahrscheinlichkeit, dass ein Bauteil über einen festgelegten Zeitraum unter spezifizierten Bedingungen fehlerfrei funktioniert. Sie basiert auf mathematischen Daten oder Schätzungen und umfasst Kriterien wie Alterung, mittlere Lebensdauer, akzeptiertes Risiko unerwarteter Ausfälle.

Ziel der vorbeugenden Wartung ist es, sicherzustellen, dass das Bauteil den Zuverlässigkeitsprognosen entspricht, was erzwungene Degradation durch Nichtbeachtung normaler Betriebsbedingungen ausschließt.

Flexibilität von Arbeitsplätzen und Produktionsmitteln erhöhen

Flexibilität ist ein weiterer Schlüssel. Damit ist die Fähigkeit von Stationen und Maschinen gemeint, Produktionsserien in minimaler Zeit zu wechseln. Primäres Ziel der SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) ist ein Wechsel in einstelligen Minuten (<10 Min).

Bis vor ~40 Jahren und der Entwicklung durch S. Shingo wurden Rüstzeiten kaum als wichtiger Faktor für industrielle Flexibilität gesehen. SMED fördert die Umrüstung durch Durchführung von Operationen während des Serienwechsels: Identifikation der Operationen, zeitliche Verschiebung, Zeitreduktion oder Eliminierung. Es erfordert ganzheitliche Betrachtung (upstream/downstream) und präzise Problemerkennung für effektive Abhilfe im Rahmen der vorbeugenden Wartung.

Wartung neu denken und Zusammenarbeit mit Produktion fördern

Vorbeugende Wartung lässt sich nicht verbessern, ohne die Instandhaltungsabteilung neu zu organisieren: rigoroser, strukturierter. Dazu gehören Neuordnung und Klärung von Beschaffungs- und Lagerverfahren für Ersatzteile, Rückverfolgbarkeit und Überwachung vorbeugender Eingriffe, effektive Datenerfassung und -nutzung.

Die direkte Verbindung zwischen Instandhaltung und Produktion ist entscheidend für die Optimierung. Beide Bereiche müssen eng zusammenarbeiten, um Präventionsmaßnahmen wirklich effizient zu machen. Dazu gehört, Bediener stärker einzubeziehen, die Maschinen täglich nutzen und sie am besten kennen. Einfache Wartungsaufgaben (Filterwechsel, Schmierung) können an sie delegiert werden, statt sie ausschließlich Technikern vorzubehalten.

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