Lean Manufacturing:Lohnt es sich wirklich? 16 große Vorteile Sagen Sie „Ja“.

Die Kundenerwartungen an zuverlässige Qualität und schnelle Lieferung zwingen die heutigen Hersteller dazu, entweder Zykluszeiten zu verkürzen oder Aufträge zu verlieren. Kunden wechseln einfach den Lieferanten, wenn andere besser in der Lage sind, innerhalb ihres bevorzugten Zeitrahmens zu liefern. Lean-Systeme haben eine beeindruckende Betriebsstrategie für Führungskräfte bereitgestellt, die entschlossen sind, optimale Betriebssysteme und Kundenzufriedenheitsniveaus zu erreichen und aufrechtzuerhalten. Es gibt mehrere gute Modelle für schlanke Produktionsabläufe. Die ISO veröffentlicht Richtlinien für die Konformität mit ihren Standards. „5S“-Programme werden in einigen Business College-Kursen unterrichtet, und das SCOR-Modell wird ebenfalls verwendet. Es gibt Programme, die eine schnelle oder kostengünstige Implementierung betonen. Und die meisten Modelle sind auf jede Unternehmensgröße oder integrierte Unternehmensstruktur anwendbar.

Wer braucht schlanke Fertigung?

Ein Unternehmen, das Lean-Manufacturing-Praktiken benötigt, ist in der Regel leicht zu identifizieren und zeigt typischerweise mehrere der folgenden Symptome eines betrieblichen Mangels:

• Inventar wird in Pufferbeständen angehäuft.
• Work-in-Progress (WIPs)-Warteschlangen sind verstopft.
• Qualität und Informationsfluss sind schlecht.
• Produktionsziele werden selten erreicht.
• Produktionspläne sind unausgeglichen.
• Overhead-Kosten sind zu hoch (aufgrund einer systemischen Störung).
• Die Leistung des Kundendienstes ist schlecht.
• Informationen zu Verkaufsprognosen sind unzureichend.
• Inventaraufzeichnungen, Produktspezifikationen, Versanddokumente enthalten Fehler.
• Säumige und/oder minderwertige Lieferanten bleiben in der Lieferkette.
• Es gibt überschüssige Lagerbestände einiger Materialien und Engpässe bei Bedarf.
• Zykluszeiten sind unnötig lang.
• Betriebsverfahren sind zu komplex und verwirrend.
• Unnötige Schritte sind in Prozessen üblich.
• Vorlaufzeiten sind zu lang.
• Rückstände sind die Norm.
• Das Produkt wird unnötigerweise bewegt.
• Für überschüssige Bestände werden Lagerbereiche unterhalten.
• Versandbehälter erlauben übermäßigen Leerraum oder Produktschäden.
• Mitarbeiter führen überflüssige, wertmindernde Tätigkeiten aus.

Schlanke Fertigungsplanung und -implementierung

Die Implementierung von Lean Manufacturing sollte nicht durchgeführt werden, bis das Top-Management die Initiative nachdrücklich unterstützt und klar ist, dass viele Prozesse geändert werden. Testen Sie nach sorgfältiger Planung die Implementierung an einer Produktlinie, um den Machbarkeitsnachweis für Ihr Design für die Implementierung vor der groß angelegten Ausführung zu demonstrieren.

1. Bestimmen Sie eine Führungskraft, die sich für das Lean-Programm einsetzt, und beteiligen Sie sich an der Planung.
2. Schulen Sie alle Mitarbeiter umfassend über neu zu implementierende Systeme.
3. Gestalten Sie die umfassenden Entwürfe für die neuen/geänderten Prozesse.
4. Entwicklung eines Plans für einen Lean-Manufacturing-Testlauf in einem einzelnen Betriebsbereich.
5. Setzen Sie quantifizierte Ziele für Verbesserungen in verschiedenen Aspekten der Leistung.
6. Entwerfen Sie Ihren Plan so, dass er in Phasen umgesetzt wird.
7. Stellen Sie Zeitpläne auf.
8. Holen Sie vor Beginn von Phase 1 die volle Zusage des Managements ein.

Der mittlerweile veraltete MRP-Planungsansatz verschiebt zu oft Bestände in Lagerbestände, die nicht den Kundenbedürfnissen entsprechen, und kann häufige Anpassungen nicht effizient vornehmen, um Schwankungen dieser Bedürfnisse Rechnung zu tragen. Folglich werden unnötig verlängerte Vorlaufzeiten und überschüssige Lagerbestände verwendet, um das schlechte System zu kompensieren, und ein beeinträchtigter Kundenservice ist die Folge. Setzen Sie ein System ein, das die Bestände auffüllt, indem es die tatsächlichen Erschöpfungsraten misst.

Migrieren Sie zu Lean-Manufacturing-freundlicher Software und integrieren Sie Abteilungen und Lieferanten nach Bedarf, um einen optimalen Informationsfluss und die Koordination verschiedener Aktivitäten zu ermöglichen. Dies ist oft der herausforderndste und teuerste Schritt bei der Umstellung auf einen schlanken Produktionsbetrieb, aber die Vorteile in Bezug auf betriebliche Effizienz, Qualität und Kundenzufriedenheit machen es die Investition wert. Advanced Planning and Scheduling (APS)-Software kann ein ideales Tool für die Verwaltung von Kundenservices, Bestandszuordnungen, Terminplanung und anderen Funktionen sein, wodurch unzählige routinemäßige Hand-to-Hand-Übertragungen von Informationen, die den Fulfillment-Prozess verlängern, entfallen.

Lean-Manufacturing-Leistung messen

Unzureichende Metriken, die von vielen Unternehmensleitern verwendet werden, spiegeln oft nur Bereiche wie die Arbeitseffizienz in der Produktion und die Nutzung der Ausrüstung wider, indem sie übermäßig viel Wert auf die Verbesserung in diesen isolierten Bereichen legen und Leistungsprobleme im gesamten Unternehmen nicht identifizieren. Darüber hinaus sollten Sie durch die Einrichtung eines abgerundeten Satzes von Metriken selbstüberwachende Metriken einrichten, die Einzelpersonen dafür verantwortlich machen, ihre eigene Beteiligung am Lean-Programm zu verfolgen. Führen Sie routinemäßige Bewertungen durch. Die meisten Mitarbeiter lernen schnell die Vorteile der Arbeit in einer schlanken Einrichtung zu schätzen:

• Workflow-Prozesse werden geglättet, da Verzögerungen bei der Informationsübermittlung eliminiert werden.
• Physische Reorganisation kürzt unnötige Schritte ab.
• Papier- und elektronische Dateien werden neu geordnet, um Frustrationen zu reduzieren.
• Zeitpläne sind ausgeglichen.
• Gleichartige Aufgaben und solche entlang einer einzelnen Route werden entsprechend gruppiert.
• Zeit, die nicht mehr verschwendet wird, kann zur Steigerung der Produktivität verwendet werden.

Lean Manufacturing-Integration in der Lieferkette

Zur Optimierung Ihres Lean-Manufacturing-Programms ist eine enge Abstimmung mit den Lieferanten erforderlich. Einige Lieferanten müssen möglicherweise ihre eigenen Systeme oder Prozesse aktualisieren, um sie an die neuen Fähigkeiten Ihres Unternehmens anzupassen. Die gemeinsame Einsicht in die Verbrauchsraten Ihrer Kunden verwandelt die Lieferkettenunternehmen in eine einheitliche Gruppe mit einem einzigen Ziel in Bezug auf die Bedürfnisse Ihres Unternehmens. Eine solche Integration bietet Ihrem Unternehmen spannende Vorteile:

• geringere Abhängigkeit von Prognosen
• erhöhte Flexibilität zur Berücksichtigung von Variablen im Kaufverhalten der Kunden
• weniger Abfall durch „Überproduktion“
• neues Gefühl der Zusammenarbeit mit Lieferanten
• und proaktivere Problemlösung
• deutlich weniger Abfall an allen Punkten in Ihrem System

Kosten der Implementierung von Lean Manufacturing

Einige Kapitalaufwendungen sind möglicherweise erforderlich, aber die meisten erheblichen Verbesserungen durch Lean Manufacturing sind mit vorhandener Ausrüstung erreichbar. Entscheidungen, in Lean zu investieren, fallen viel leichter, wenn das Management dies als Strategie zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit, des Umsatzes, des Marktanteils, der Gewinnmarge und zur Reduzierung der Arbeits- und Lagerkosten betrachtet. Wenn Konkurrenten in diesen Bereichen zu stark an Boden gewinnen, kann es weniger klar werden, dass Ihr Unternehmen weiterhin wettbewerbsfähig sein kann. Die Frage kann sein, ob Ihr Unternehmen es sich leisten kann, nicht in schlanke Abläufe zu investieren.

Finanzielle Vorteile von Lean

Kundenzufriedenheit ist Ihr Geldverdiener. Durch die Vereinheitlichung der gesamten Organisation und die Verknüpfung Ihrer gesamten Lieferkette werden sowohl die Produktivität des Managements als auch der Mitarbeiter erheblich verbessert und Redundanzen vermieden. Überschüssiger Papierkram wird während des gesamten Fulfillment-Prozesses aus Warteschlangen entfernt und Prioritäten werden automatisch geklärt.

• reduziert Zykluszeiten
• reduziert die benötigte Fertigungsfläche
• verringert den Prozentsatz der Nacharbeiten
• senkt Einkaufskosten
• setzt Kapital frei, stärkt das Unternehmen
• reduziert die Produktionskosten
• kürzt notwendige Vorlaufzeiten
• senkt Bestandskosten
• reduziert Qualitätskosten
• erhöht die Raten für pünktliche Lieferungen

Lean sein vs. behaupten, schlank zu sein

Einige Produktionsstätten geben lediglich vor, ein Lean-Manufacturing-Programm zu haben, um Kunden zu beeindrucken, und verursachen ihrer Ansicht nach überflüssige Kosten, um die Lean-Fassade aufrechtzuerhalten. Sie haben nicht die Absicht, die betriebliche Effizienz tatsächlich zu verbessern. Sie sehen Lean als Belastung und nicht als echtes Modell dessen, was sie könnten erreichen in Qualität, Effizienz, Kosteneinsparungen und sinnvoller Kundenzufriedenheit. Aber die Symptome von „Fake Lean“ sind für Kunden, die Produktionsstätten besichtigen oder sogar aus der Ferne mit ihnen zu tun haben, oft leicht erkennbar.

Auf die Plätze, fertig, schlank!

Lean-Manufacturing-Prinzipien werden von Unternehmen weltweit hoch geschätzt. Das heutige wettbewerbsorientierte globale Umfeld erfordert einen schlanken Betrieb. Lean-Prinzipien sollen Verschwendung eliminieren und sich nur auf Praktiken konzentrieren, die Kunden ehren und den Wert der ihnen angebotenen Produkte steigern. Lean kultiviert letztlich Unternehmenskulturen, die auf gemeinsame Problemlösungen ausgerichtet sind. Solche Kulturen befähigen und ermutigen alle Teammitglieder, zu qualitativ hochwertigen Abläufen beizutragen. Die Erleichterung der Kommunikation in der gesamten Organisation und ihrer Lieferkette entwickelt eine harmonische Art der Geschäftstätigkeit, die für qualifiziertes Personal sehr attraktiv ist, die entscheidende Ressource für die Nachhaltigkeit der hochwertigen Produktion und des Kundendienstes, die für Wettbewerbsvorteile auf dem modernen Markt erforderlich sind.

Was halten Sie von Lean Manufacturing? Haben Sie jemals echte Lean-Manufacturing-Implementierungen erlebt? Teilen Sie uns Ihre Gedanken im Kommentarbereich unten mit.