UGI® 4062 Lösungsgeglüht, Federdraht

UGI® kann in den meisten Anwendungen verwendet werden, in denen die folgenden Sortentypen verwendet werden:1.4301 (AISI 304), 1.4307 (AISI 304L) oder 1.4310 (AISI 302/301). Diese Anwendungen sind:

UGI® 4062 ist für die Kaltumformung mittels konventioneller Verfahren geeignet.

UGI® 4062 kann stärker kaltverfestigt werden als die austenitische Güte 1.4301 (AISI 304), die stabiler ist; im Gegenteil, UGI® 4062 kann ähnlich wie die austenitische Sorte 1.4310 (AISI 302) kaltverfestigt werden. Ab ca. 40 % Kaltverformung wandelt sich ein Teil des Austenits allmählich in Martensit um, wodurch die magnetischen Eigenschaften der Sorte erhöht werden. Durch ein erneutes Lösungsglühen zwischen 950 und 1.050 °C kann die Duktilität von UGI® 4062 wiederhergestellt werden.

Drahtziehen:Eine typische Kaltverfestigungskurve ist im Bildteil des Datenblatts oben verfügbar.

Biegen – Umformen:Der kalt umgeformte Draht ist im 2D-Zustand zum Biegen geeignet. Beispielsweise wurden Drähte mit 10 mm Durchmesser auf 180° Grad auf einem Radius gebogen, der 2,5-mal größer war als der Durchmesser des Drahtes. Wir haben im Vergleich zu 1.4307 (304L) ein korrektes Erscheinungsbild mit geringer Rauheit der erweiterten Fläche ohne Orangenhautoberfläche beobachtet.

Federherstellung:UGI® 4062 kann in kaltverfestigtem Draht zur Herstellung von Federn verwendet werden. Die Steifigkeit dieser Federn übertrifft die der Federn aus 1.4310 um 20 bis 25 %. Die Federn werden nach dem Walzen einer stabilisierenden Wärmebehandlung unterzogen, vorzugsweise 5 Minuten zwischen 450 °C und 480 °C. Diese Wärmebehandlung bei Anwendung auf UGI® 4062 ermöglicht es, eine bessere Lockerungsbeständigkeit zwischen 20 und 300 °C als bei der Sorte 1.4310 zu erzielen.

Gleichmäßige Korrosion:Diese Korrosionsart tritt hauptsächlich in der chemischen Industrie bei der Herstellung von Schwefel- oder Phosphorsäure auf. Ein beschleunigter Test zur Simulation dieser Korrosionsart wird durchgeführt, indem die Auflösungsdichte oder Aktivitätsstromdichte auf einer Polarisationskurve in einer Schwefelsäureumgebung von 2 Mol/Liter (200 g/Liter) bei 23 °C gemessen wird. Das folgende Diagramm zeigt die Werte des Auflösungsstroms in µA/cm2 von UGI® 4062 und 1.4301 auf Walzdraht (nach mechanischem Polieren mit SiC 1200-Papier). Je niedriger die Werte, desto besser die gleichmäßige Korrosionsbeständigkeit

Die Sorte UGI® 4062 hat eine gleichmäßige Korrosionsbeständigkeit, die mit der der Sorte 1.4301 vergleichbar ist (unter den oben genannten Testbedingungen für beschleunigte Korrosion).

Bei diesen Herstellungsbedingungen traten die ersten Korrosionsnarben nach 1.000 Stunden beim 1.4301 und nach 2.000 Stunden beim UGI® 4062 Duplex auf.

POTENZIAL FÜR GRÖSSE:Der Zweck besteht darin, auf einer Polarisationskurve das Potenzial zu bestimmen, ab dem Korrosionskorrosion auftritt; je höher das Potential, desto besser die Lochfraßkorrosionsbeständigkeit.

Zwei Medien mit neutralem pH wurden getestet:0,02 Mol/Liter NaCl (0,71 g/L Chloride) bei 23 °C; 0,86 mol/l NaCl (30,4 g/l Chloride) bei 35 °C.

Die folgenden Diagramme geben die Werte des Lochfraßpotentials in den beiden oben genannten Medien in mV/SCE (gesättigte Calomel-Elektrode) für zwei Oberflächenbedingungen an:Walzdraht, mechanisch poliert mit SiC1200-Papier und roher, unpolierter Walzdraht.

Die Sorte UGI® 4062 bietet im Vergleich zur Sorte 1.4301 eine bessere Lochkorrosionsbeständigkeit (unter den oben genannten Testbedingungen für beschleunigte Korrosion).

Spaltkorrosion:Diese Korrosionsart tritt in geschlossenen Umgebungen auf, deren Hauptmerkmal darin besteht, während des Korrosionsprozesses sauer zu werden; einer der Parameter, der diese Korrosionsart simuliert, wird durch den pH-Wert der Depassivierung repräsentiert, das heißt den pH-Wert der Auflösung des Passivfilms. Dieser pH-Wert wird durch einen elektrochemischen Test bestimmt, indem eine Polarisationskurve in einem Natriumchloridmedium bei 2 Mol/Liter bei 23 °C aufgezeichnet wird. Je niedriger der Depassivierungs-pH-Wert ist, desto besser ist die Spaltkorrosionsbeständigkeit. Die im Bildteil des Datenblatts bereitgestellte Grafik gibt die Werte des Depassivierungs-pH-Werts wieder.

UGI® 4062 bietet eine bessere Beständigkeit gegen Spaltkorrosion als die Sorte 1.4301 (unter den oben genannten Testbedingungen für beschleunigte Korrosion).

Intergranulare Korrosion:UGI® 4062 liefert ein konformes Ergebnis im Strauss-Test (ASTM A262 Praxis E).

Spannungsrisskorrosion:Die austenitisch-ferritischen Sorten haben eine bessere Beständigkeit gegen diese Korrosionsart als austenitische Sorten. Im EFC 17-Medium der European Federation of Corrosion (165 g/L Natriumchlorid; pH =4,5) für einen Schwefelwasserstoffdruck variierend von 0,05 bis 0,5 bar und bei 80 °C wurden nach 720 Stunden Test keine Risse an UGI® 4062-Testproben festgestellt, die mit 100 % Rp0,2 belastet wurden.

Drehdrehen:Beim Drehdrehen liegt UGI® 4062 hinsichtlich des Schneidwerkzeugverschleißes auf dem gleichen Niveau wie die Sorte 1.4301 (AISI 304) (Test Vb15/0,15 mit Werkzeug SECO TM2000 CNMG 120408-MF4). Allerdings kann eine Anpassung der Schneidplatten erforderlich werden, um die gleiche Produktivität wie bei der Sorte 1.4301 (AISI 304) aufrechtzuerhalten, insbesondere weil die UGI® 4062-Späne weniger leicht brechen, was zu Schwierigkeiten beim Stangendrehen führen kann.

Lösungsglühen:Um die Härte zu verringern und die Duktilität von UGI ® 4062 nach der Kaltumformung wiederherzustellen, kann eine Wärmebehandlung von 30 bis 60 Minuten zwischen 950 °C und 1.050 °C durchgeführt werden, gefolgt von einer schnellen Abkühlung.

UGI® 4062 hat eine zufriedenstellende Verarbeitbarkeit zwischen 1.000 °C und 1.200 °C. Bei gleicher Temperatur sind die Schmiedelasten von UGI® 4062 geringer als die von austenitischen Edelstählen, und seine Duktilität ist etwas geringer. Es wird empfohlen, es zwischen 1.150 und 1.200 °C zu erhitzen und nach der Heißumformung schnell abzukühlen (mit Öl oder Wasser), um spröde Ausscheidungen zu vermeiden, die zwischen 850 °C und 400 °C auftreten können und aus diesem Grund auftreten können warum Betriebstemperaturen über 300 °C nicht empfohlen werden.

Bohren:Beim Bohren mit HSS-Bohrern mit Durchmesser 4 mm (Perfor HSS 6-5-2) ohne zentrale Flüssigkeitskühlung ermöglicht UGI® 4062 einen um 40 % höheren maximalen Spanfluss als bei 1.4301 (AISI 304) durch a erweiterte Optimum Operating Zone (OOZ*) hin zu hohen Vorschubgeschwindigkeiten. Beim Bohren mit 6 mm einteilig beschichteten Hartmetallbohrern (Gühring RT100F) mit zentraler Flüssigkeitskühlung ermöglicht UGI® 4062 einen um 25 % höheren maximalen Spanfluss als mit dem Güte 1.4301 dank erweiterter Optimum Operating Zone (OOZ*).

Verfügbare Produkte:

Andere Präsentationen:Bitte wenden Sie sich an den Lieferanten

Für Flachprodukte wenden Sie sich bitte an Insdusteel Arcelor Mittal Group

Beizen / Passivieren / Elektropolieren:Die für einen austenitischen Edelstahl 1.4301 üblichen Einsatzbedingungen müssen im Einzelfall angepasst werden (bitte Rücksprache).

UGI® 4062 kann mit folgenden Verfahren geschweißt werden:Reibschweißen, Widerstandsschweißen, Lichtbogenschweißen mit oder ohne Zusatzmetalldraht (MIG, WIG, umhüllte Elektrode, Plasma, Pulver usw.), LASER-Strahlschweißen, Elektronenstrahlschweißen usw.

Da UGI® 4062 kein Molybdän enthält, besteht bei dieser Sorte kein Risiko der Bildung einer spröden Phase (Sigma-Phase) während des Schweißens. Seine Schweißbarkeit liegt nahe bei der Güte 1.4307 (AISI 304L). Im Vergleich zu dieser Sorte bietet UGI® 4062 sogar eine bessere Garantie hinsichtlich Heißrissen beim Schweißen.

Um jedoch die Schlagzähigkeit der Schweißnähte zu optimieren, wird dringend empfohlen, eine lineare Schweißenergie hoch genug zu wählen, um die Ferritmenge in der Schweißgutzone (WMZ) und in der Wärmeeinflusszone (HAZ) auf unter 70 zu begrenzen %. Abhängig von den erforderlichen mechanischen Eigenschaften und der Korrosionsbeständigkeit der Schweißnähte können zum Schweißen von UGI® 4062 unterschiedliche Zusatzmetalldrähte verwendet werden. Die wichtigsten Arten von Schweißzusätzen sind: