ErgoTek's modulare Förderlösung ermöglicht Lights-Out-Spritzgießen bei Happ Kunststoffspritzgusswerk

Das familiengeführte Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau GmbH, 1964 in Ruppichteroth, Deutschland gegründet, entwickelte sich vom Hersteller von Brotdosen und Möbelbeschlägen zum Automatisierungsvorreiter. Ein 2014er Projekt für eine verstellbare Kletterwand wurde später Basis für die 2015 gegründete Tochter ErgoTek.

Heute wird das ursprüngliche Ergo-Wall an der Universität Potsdam zur Physiotherapeutenausbildung genutzt. Seit 2018 nutzt Happ ErgoTeks modulare Fördermodule – integriert in das FlexiTek-System – um Pufferbestände zu schaffen, die für lights-out Spritzgießoperationen mit Komponenten unterschiedlicher Zykluszeiten essenziell sind.

ErgoTek verbindet zwei EcoPower-Maschinen

2019 führte ErgoTek das FlexiTek-System ein, eine getaktete Produktionslösung, die Pufferkapazität optimiert für Spritzgießen. Das System verknüpft nun vollständig zwei Wittmann Battenfeld EcoPower 110/350 Maschinen über ein Fördernetzwerk mit Pufferkapazität.

In dieser Zelle werden Außen- und Innenrohre von Automobil-Ölfilterablassschrauben automatisch gespritzt, geprüft, lasergedruckt und versandt. Zwei 125-t EcoPower-Maschinen, jeweils mit Wittmann W818 Roboter, fertigen Innen- und Außenrohre aus 2-Kavitäten-Werkzeugen.

Roboter übertragen Teile zu Kameras, die Maßgenauigkeit und Gratfreiheit prüfen. Die Rohre werden dann per FlexiTek gefördert, zum Abkühlen gepuffert und von einem SCARA-Roboter montiert. Ein Gelenkarmroboter führt eine zweite Kameraprüfung durch, misst Tiefe und etikettiert die Fertigteile, bevor sie in Euro-Container oder KLTs abgelegt werden.

Laut Wittmann-Sprecher bestehen die Teile aus glasfaserverstärktem PA6 und benötigen mindestens vier Minuten Abkühlung. Beide Zykluszeiten betragen ca. 19 Sekunden. „Das Steuerungskonzept ist so ausgelegt, dass Förderer via Signale mit Robotern kommunizieren und autonomen Betrieb auch bei Fehlern aufrechterhalten“, so der Sprecher.

Sobald 90 Fertigteile geladen sind, ist der KLT versandfertig. Neue KLTs werden alle 2–3 Stunden getauscht, was lights-out, personalfreien Betrieb ermöglicht. Happ berichtet, dass das System Kosten senkt, In-Prozess-Lager eliminiert und Kavitätenverfolgung sowie Chargenrückverfolgbarkeit verbessert. Teile können auch automatisch für SPC in vorgegebenen Intervallen entnommen werden, und die Zelle kann bei Einzelkomponentenfehler bis zu einer Stunde weiterproduzieren.

Happ betreibt sieben vollelektrische EcoPower-Maschinen, meist mit W818 und W822 Robotern, und nutzt ein zentrales Wittmann Materialtrocknungssystem.

Plastics Technology hob die nahtlose Integration von Robotik und Fördertechnik in dieser Lights-Out-Zelle hervor.