Impfstoffentwicklung beschleunigen: Wie Automatisierung die Produktion beschleunigt

Wenn ein Covid-19-Impfstoff verfügbar ist, wollen wir alle schnell einen. Hier erklärt Honeywell, wie digitale Tools den Prozess beschleunigen können…

Die Coronavirus-Pandemie hat die Notwendigkeit demonstriert, einen Impfstoff so schnell wie möglich zu entwickeln.

Der typische Impfstoffentwicklungs- und Produktionsprozess hängt davon ab, wie der Impfstoff hergestellt wird; der Fertigungsprozess dauert für eine einzelne Charge von mehreren Tagen bis zu mehreren Wochen.

Da sich das Coronavirus weltweit ausbreitet, ist die Dringlichkeit, die Impfstoffproduktion hochzufahren, noch kritischer.

Verzögerungen in der Produktion können an jedem Zeitpunkt auftreten: vom rechtzeitigen Empfang und Test der Rohstoffe über die Charakterisierung des Wirkstoffs bis hin zu Qualitätsprüfung und Freigabe.

Automatisierungstechnologien können sowohl den Fertigungsprozess beschleunigen als auch sicherer und effizienter gestalten, indem sie manuelle Fehler reduzieren.

Im Folgenden einige Wege dazu.

Datenfluss digitalisieren

Die Herstellung eines Impfstoffs oder pharmazeutischen Therapeutikums erfordert riesige Datenmengen.

Joe Bastone, Director of Offering Management bei Honeywell mit über zwei Jahrzehnten Erfahrung in der Automatisierungsbranche, sagt: „Es geht nicht nur um typische Bereiche wie die Steuerung von Temperaturen und Drücken über die Zeit oder das Hinzufügen der richtigen Materialmenge zum richtigen Zeitpunkt, sondern auch darum, sicherzustellen, dass sich der Impfstoff oder das Therapeutikum korrekt entwickelt.“

Diese Daten werden in einen Chargenbericht gebündelt. Früher wurden diese Daten auf Papier gespeichert und konnten für eine einzelne Charge mehrere hundert Seiten umfassen.

Digital werden all diese Informationen automatisch als elektronischer Chargenverlauf erfasst.

Bastone: „Elektronische Chargenprotokolle können die Zeit verkürzen, die diese Impfstoffe und pharmazeutischen Medikamente zurückgehalten werden, bevor sie freigegeben werden können.“

Die Cloud nutzen

Die Konfiguration des Steuerungssystems in der Cloud ermöglicht Ingenieuren den Zugriff auf ein gemeinsames System von überall auf der Welt – die besten Talente können unabhängig vom geografischen Standort eingesetzt werden.

Wie beschleunigt das die Zeit bis zur ersten Produktion?

Bastone: „In gewisser Weise ermöglicht es, das Design-Konfiguration zu übergeben und quasi der Sonne zu folgen.

„Ein Team kann die Chargenlogik entwickeln und implementieren, während ein anderes Team parallel die Bedienoberflächen entwickelt.“

US-Ingenieure, die an einem Impfstoff arbeiten, können am Tagesende Informationen an ein Team in Indien übergeben. Dieses arbeitet am selben System und gibt es an ein weiteres Team in Europa weiter, dann zurück in die USA.

Zudem können mehrere Teams gleichzeitig verschiedene Teile des Systems bauen, was die Bauzeit weiter verkürzt.

Das hält den Schwung in der Produktion aufrecht.

Bastone: „Es verkürzt die erforderliche Zeit, weil man parallel, im Wesentlichen kontinuierlich arbeiten kann. Man muss nicht Ingenieure um die ganze Welt schicken, um zusammenzuarbeiten.“

Benutzererfahrung optimieren

Marketing- und Technologieteams beobachteten Prozessbediener bei der Arbeit mit bestehenden Legacy- und Wettbewerbssteuerungssystemen. Die gewonnenen Erkenntnisse ermöglichten Honeywell, eine aktualisierte Visualisierung von Anweisungen zu schaffen, die für Bediener intuitiver sind, so Bastone.

Was bedeutet das? Denken Sie an ein Rezept. Ein traditionelles Kochbuch listet Zutaten und Schritte nacheinander auf. Digital können Anweisungen nicht nur den aktuellen Schritt, sondern auch kommende Schritte anzeigen. Dasselbe gilt bei der Herstellung einer Impfstoffcharge.

Ein grundlegendes Merkmal dieser aktualisierten Visualisierung zeigt an, wie lange ein Schritt voraussichtlich dauert. Ein Mischvorgang läuft beispielsweise 45 Minuten, gefolgt von einer manuellen Zugabe. Überschreitet die Mischzeit die erwartete Dauer, wird der Bediener gewarnt, Korrekturmaßnahmen zu ergreifen.

Traditionelle Systeme zeigen weder an, wie lange der Vorgang bereits läuft, noch dass Korrekturmaßnahmen nötig sind.

Während der Mischvorgang läuft, hat der Bediener Zeit für andere Aufgaben: Probenentnahme und Laborgang, Bereitstellung einer Zutat, die später hinzugefügt wird, usw.

Bastone: „Das ist wirklich einer der Schlüsselunterschiede – es macht es viel intuitiver zu verstehen, was gerade passiert, was sofort Aufmerksamkeit erfordert und was in naher Zukunft Aufmerksamkeit braucht.“

Das beschleunigt den Prozess.

„Man kann fast von Anfang an mit maximaler Effizienz arbeiten.“