Die digitale Transformation bei Norbord verbessert die Produktivität

Norbords People-First-Ansatz befähigt Mitarbeiter zu einem besseren Verständnis des Mühlenbetriebs ...

Wie viele Rohstoffhersteller benötigt Norbord eine präzise Kontrolle über Prozesse und Plattformen, um die Geräteüberwachung zu vereinfachen und schneller intelligentere Entscheidungen zu treffen.

Norbord, der weltweit größte Hersteller von OSB-Platten (Oriented Strand Board), war schon immer horizontal ausgerichtet und betrieblich fokussiert und stand vor Herausforderungen, die viele globale Fertigungsbetriebe kennen:

• Fragmentierte Betriebsdaten und manuelle Datenverarbeitung, die es schwierig machen, diese Daten zu kontextualisieren und den Wert dieser Daten zu erfassen
• Eigenentwickelte und nicht verbundene Werksanwendungen
• Starke, vorbeugende Anlagenpflege

Norbord setzt auf die Digitalisierung, um Betriebsdaten zu nutzen, um Lösungen zu identifizieren, die die Produktivität steigern und kontrollierbare Kosten senken – und hochwertige Aktivitäten und eine erhöhte Sichtbarkeit vor- und nachgelagerter Arbeitsabläufe ermöglichen.

Vereinfachung der Reise zur digitalen Transformation

Norbord hat sich mit Rockwell Automation zusammengetan, um bei der Arbeit mit den Realitäten seines Geschäfts zu helfen und eine ganzheitlichere Perspektive während des gesamten Wegs zu bieten – ein Anbieter, der das fundierte Fachwissen und die Denkbreite bietet, die erforderlich sind, um Möglichkeiten zu erkennen und sie in die Realität umzusetzen.

Für Norbord sind die Service- und Lösungskompetenzen von Rockwell Automation integraler Bestandteil der digitalen Transformation. Die kontinuierliche Verbesserung wird durch aktive Zusammenarbeit und Unterstützung in jeder Phase der Transformation ermöglicht, von der Beratung bis zur Implementierung von Analysen, von der Bewertung der Infrastrukturbereitschaft bis hin zu Support-Services.

Dieses fundierte Fachwissen und der führende Technologieansatz werden über das Partnerökosystem von Rockwell Automation verfügbar gemacht, was zu Angeboten wie ™, powered by PTC, und anderen Innovationen führt, die darauf ausgelegt sind, die Integration von OT- und IT-Systemen zu beschleunigen.

Prozess beginnt mit Pilot

Die digitale Transformation von Norbord begann mit einer Pilotmühle, die auf eine deutliche Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) und einen Abwärtstrend bei qualitätsbezogenen Problemen sowie auf ein detailliertes Bild der Kosten- und Rezepturstruktur für einzelne Produkte abzielte.

„Wir mussten ein besseres Verständnis, einen besseren Einblick und detailliertere Daten darüber gewinnen, wie unsere Mühlen tatsächlich arbeiten“, sagte Teja Schubert, Director, Controls, Automation and Technology, Norbord. „Und wir mussten in der Lage sein, diese Informationen schneller zu verarbeiten, vorzugsweise in Echtzeit, und uns viel Büroarbeit abnehmen, mit der die Leute Zeit verbringen würden, wie etwa das Übertragen von Daten von einem System auf ein anderes oder das Verarbeiten.“

Das Team arbeitete mit Rockwell Automation zusammen, um das digitale Lösungsset aufzubauen, und sammelte Input von Mitarbeitern, um sicherzustellen, dass die digitalen Lösungen einen Mehrwert bieten, zuordenbare und zuverlässige Ergebnisse liefern, die den Menschen helfen, bessere Einblicke zu erhalten, und diese Einblicke schnell erhalten.

Zu den Hauptelementen gehören ein digitaler Thread, der einst isolierte Datenquellen verbindet, betriebsübergreifende Analysen, die ganzheitliche Einblicke liefern, und Lifecycle-Services, die zeigen, was erforderlich ist, um die Investitions- und Analysefunktionen optimal zu nutzen.

In der Pilotmühle beschleunigt die digitale Transformation Innovationen, maximiert die Produktivität der Mitarbeiter und optimiert den Betrieb, wodurch Werte geschaffen werden durch:

• Manufacturing Execution System (MES), integrierte Produktion mit Fokus auf Fehlersicherheit und Datenintegrität
• OEE mit Advanced Machine Learning Root Cause Analysis (RCA) mit Fokus auf Ausfallzeiten
• Model Predictive Control (MPC)-Lösungen, die sich auf Laufrate und Variation konzentrieren, erhöhen den Durchsatz und bieten eine bessere Feuchtigkeitskontrolle im Trocknungsprozess
• Personalisierte Dashboards oder ein Single-Pane-of-Glass-Ansatz, der mehrere Datenquellen aus mehreren Systemen kombiniert, um eine kontextbezogene und relevante Ansicht zu erstellen

Nach Abschluss des Pilotprojekts können Schubert und sein Team die digitale Transformation zuversichtlich auf die anderen OSB-Werke des Unternehmens ausdehnen.

„Diese digitale Transformation ist ein starkes Beispiel für ein auf den Menschen ausgerichtetes Unternehmen, das die Bedürfnisse der Mitarbeiter erfüllt, Widerstandsfähigkeit und Anpassungsfähigkeit aufbaut und Wachstumschancen schafft“, sagte Schubert.

Multi-Mill, Multi-Level-Transformation

Zu den frühesten digitalen Lösungen, die Norbord in der Pilotfabrik einführte, gehörte die Industrial Information Appliance. Es nimmt Informationen zum Gerätezustand auf und wertet Benutzergruppen aus und benachrichtigt sie über bestimmte Ereignisse.

Die Appliance kann geringfügige Änderungen des Gerätezustands erkennen, die ein Mitarbeiter möglicherweise nicht bemerkt, die jedoch ein Vorbote für ein größeres Problem sein könnten. Dies wird dem Werk beim Übergang von einer reaktiven zu einer eher vorausschauenden oder zustandsgesteuerten Wartung helfen.

Die Appliance wurde in das Gesamtsystem integriert, um die Gerätezustandsinformationen so zu nutzen, dass sie sich auf Prozessinformationen, erweiterte Benachrichtigungen und integrierte automatisierte Arbeitsauftragserstellung beziehen, um zu handeln.

„Anstatt zu versuchen, mit Ihrem Prozess Schritt zu halten, indem Sie auf 12 Bildschirme schauen und darauf warten, dass ein Licht ausgeht, kann Ihnen der gesamte Prozess mitteilen, ob sich etwas ändert“, sagte Schubert. „Und das System wird wissen, wer diese Informationen tatsächlich benötigt, und es wird die richtige Benutzergruppe durch Nachrichten auf mobilen Geräten benachrichtigen.“

Während das Pilotwerk die Effizienz und Produktivität verbessert, indem es die Überwachung der Ausrüstung vereinfacht und bessere Daten verwendet, um klügere Entscheidungen zu treffen, erfordert die Implementierung in allen Werken ein Upgrade der Infrastruktur, Analysesysteme, Software und Remote-Operationen.

„Zusätzlich zur Generierung vieler Daten haben wir benutzerdefinierte Systeme, die schwieriger zu unterstützen sind und das Wachstum unserer Organisation in Bezug auf den Datenbedarf und die Verarbeitung dieser Daten nicht aufrechterhalten können“, sagte Schubert. „Wir suchten nach Möglichkeiten, die Effizienz zu verbessern, und stellten fest, dass wir den gesamten Prozess in allen Werken betrachten mussten, nicht nur die Fertigung.“

Mensch-zentrierter Ansatz

Frühe Ergebnisse der Pilotmühle zeigen signifikante Verbesserungen in jedem Arbeitsablauf:verbesserte OEE und Betriebszeit, weniger qualitätsbezogene Probleme und ein besseres Bild der Kosten- und Rezeptstruktur für Produkte.

Die digitale Transformation erfordert, dass Mitarbeiter sich an neue und unbekannte Technologien anpassen – etwas, das sie mit Unterstützung von Rockwell Automation tun.

„Wir nutzen die Fähigkeiten von Rockwell Automation, seinen Partnern und seinem innovativen und engagierten Team, um ständig nach neuen und besseren Lösungen und Technologien zu suchen, die uns einen modernen, auf den Menschen ausgerichteten Ansatz für Daten, Steuerung und Berichterstattung bieten“, erklärte Schubert.

„Wir haben innerhalb von Rockwell Automation Gruppen gefunden, die über umfangreiche Erfahrung in der Gestaltung von Dashboards mit Blick auf unsere Mitarbeiter verfügen“, fügte er hinzu. „Wir brauchten etwas, das sowohl ein Bediener als auch ein Werksleiter verwenden können, um die Informationen zuverlässiger und nachvollziehbarer zu machen, und wir wissen zu schätzen, dass bei diesem Ansatz immer die Bedürfnisse unserer Mitarbeiter im Vordergrund standen.“

und ein Single-Pane-of-Glass-Ansatz bringen alles zusammen – die Daten von OEE, MES, MPC und RCA – auf eine Weise, die Bediener und Werksleiter sehen müssen, damit sie sie verwenden können.

Produktionsauftragsverwaltung

Ein Schlüsselelement der Implementierung war . Es regelt die Orchestrierung des Fertigungsprozesses und teilt Produktionsaufträge bis hinunter in die Werkshalle. Es zeichnet auch Kosteninputs wie Energie und Rohstoffe auf, um einen genaueren Überblick darüber zu geben, wie effizient der Prozess läuft und ob er die erwartete Marge erzielt.

Partner während des gesamten Prozesses

„Wir brauchten einen Partner, der uns auf diesem Weg begleitet“, sagte Schubert. „Wir wissen es zu schätzen, dass Rockwell Automation eine komplette Suite mit allen Komponenten von dem, was wir brauchten, angeboten hat, noch bevor wir erkannten, dass wir sie brauchten. Alles ist unter einem Dach. Wir haben unsere Infrastruktur, Software, Hardware und Services tief integriert, sodass wir in jeder Phase dieser Reise die Unterstützung erhalten, die wir benötigen.“