Norbord steigert Produktivität durch menschenzentrierte digitale Transformation

Norbords „People-First“-Ansatz befähigt Mitarbeiter zu einem besseren Verständnis der Werksabläufe …

Herausforderungen eines globalen OSB-Produzenten

Wie viele Rohstoffhersteller benötigt Norbord präzise Kontrolle über Prozesse und Plattformen, um Maschinenüberwachung zu vereinfachen und schneller klügere Entscheidungen zu treffen.

Norbord, weltgrößter Hersteller von OSB-Platten (Oriented Strand Board), war stets horizontal ausgerichtet und operativ fokussiert – und stand vor Herausforderungen, die vielen globalen Fertigungsbetrieben bekannt sind:

• Fragmentierte Betriebsdaten und manuelle Datenverarbeitung erschweren Kontextualisierung und Wertschöpfung
• Eigenentwickelte, getrennte Shopfloor-Applikationen
• Starrere, präventive Instandhaltung

Norbord nutzt Digitalisierung, um Betriebsdaten für Lösungen zu nutzen, die Produktivität steigern, kontrollierbare Kosten senken – und hochwertige Aktivitäten sowie Transparenz in Upstream- und Downstream-Workflows ermöglichen.

Digitalen Transformationspfad vereinfachen

Norbord kooperierte mit Rockwell Automation, um die Realitäten des Geschäfts ganzheitlich zu begleiten – einen Partner mit Tiefe an Expertise und Weitblick, um Möglichkeiten zu erkennen und in Realität umzusetzen.

Für Norbord sind die Services und Lösungskapazitäten von Rockwell Automation integraler Bestandteil der digitalen Transformation. Die Continuous-Improvement-Reise wird durch aktive Zusammenarbeit und Support in jeder Phase ermöglicht: von Beratung über Analytics-Implementierung bis hin zu Infrastructure-Readiness-Assessment und Support-Services.

Diese tiefe Domänenexpertise und der führende Technologieansatz werden über das Rockwell-Automation-Partner-Ökosystem verfügbar gemacht – resultierend in Angeboten wie FactoryTalk Analytics, powered by PTC, und weiteren Innovationen zur beschleunigten OT/IT-Integration.

Prozess startet mit Pilotwerk

Norbords digitale Transformation begann mit einem Pilotwerk, das eine signifikante Verbesserung der Overall Equipment Effectiveness (OEE), einen Abwärtstrend bei Qualitätsproblemen und ein detailliertes Bild der Kosten- und Rezepturstruktur einzelner Produkte zum Ziel hatte.

„Wir mussten ein besseres Verständnis, tiefere Einblicke und granulare Daten darüber gewinnen, wie unsere Werke tatsächlich laufen“, sagt Teja Schubert, Director Controls, Automation and Technology bei Norbord. „Und wir mussten diese Informationen schneller verarbeiten können – idealerweise in Echtzeit – und den vielen Verwaltungsaufwand eliminieren, den Menschen für Datentransfers zwischen Systemen oder manuelle Verarbeitung aufwendeten.“

Das Team baute mit Rockwell Automation die digitale Lösungslandschaft auf und bezog Mitarbeiterfeedback ein, um sicherzustellen, dass die digitalen Lösungen Mehrwert liefern, verständliche und verlässliche Outputs bieten, die Menschen zu besseren, schnelleren Insights verhelfen.

Kernbestandteile sind ein Digital Thread, der einst isolierte Datenquellen vernetzt, Analytics über alle Operations für ganzheitliche Einblicke sowie Lifecycle-Services, die aufzeigen, wie sich Investition und Analytics-Fähigkeiten optimal nutzen lassen.

Ergebnisse im Pilotwerk

Die digitale Transformation beschleunigt Innovation, maximiert Arbeitskräfteproduktivität und optimiert Operations – Wertschöpfung durch:

• Manufacturing Execution System (MES), integrierte Produktion mit Fokus auf Fehlersicherheit und Datenintegrität
• OEE mit fortgeschrittenem Machine-Learning-Root-Cause-Analysis (RCA), fokussiert auf Stillstandzeiten
• Model Predictive Control (MPC)-Lösungen, fokussiert auf Laufleistung und Variation, steigern Durchsatz und ermöglichen bessere Feuchtekontrolle im Trocknungsprozess
• Personalisierte Dashboards – Single-Pane-of-Glass-Ansatz, der متعددة Datenquellen aus verschiedenen Systemen zu einer kontextualisierten, relevanten Sicht bündelt

Mit abgeschlossenem Pilot kann Schubert das digitale Transformationskonzept nun auf Norbords andere OSB-Werke ausrollen.

„Diese digitale Transformation ist ein starkes Beispiel für ein menschenzentriertes Vorhaben, das Mitarbeiterbedürfnisse erfüllt, Resilienz und Anpassungsfähigkeit aufbaut und Wachstumschancen schafft“, so Schubert.

Multi-Werk, Multi-Level Transformation

Zu den frühesten digitalen Lösungen im Pilotwerk gehörte das FactoryTalk Industrial Information Appliance. Es erfasst Gerätegesundheitsdaten, bewertet sie und alarmiert Benutzergruppen bei spezifischen Ereignissen.

Das Appliance erkennt subtile Verschiebungen im Gerätezustand, die ein Mitarbeiter übersehen könnte, die aber Vorläufer größerer Probleme sein können. Dies unterstützt den Übergang von reaktiver zu prädiktiver oder zustandsbasierter Instandhaltung.

In das Gesamtsystem integriert, nutzt es Gerätegesundheitsinformationen in Bezug zu Prozessdaten – erweitert Benachrichtigungen und integriert automatisierte Arbeitsauftragserstellung zum Handeln.

„Statt selbst 12 Bildschirme zu überwachen und auf Warnlampen zu warten, sagt der gesamte Prozess, wenn sich etwas verschiebt“, erklärt Schubert. „Und das System weiß, wer die Information tatsächlich braucht, und benachrichtigt die richtige Benutzergruppe per Nachricht auf Mobilgeräten.“

Während das Pilotwerk Effizienz und Produktivität durch vereinfachte Maschinenüberwachung und bessere Daten für klügere Entscheidungen steigert, erfordert die Ausrollung auf weitere Werke Infrastruktur-Upgrades, Analytics-Systeme, Software und Remote-Operations.

„Neben der Datenflut haben wir Custom-Systeme, die schwerer zu unterstützen sind und das Wachstum unserer Organisation in puncto Datenbedarf und -verarbeitung nicht nachhaltig tragen“, so Schubert. „Wir suchten Effizienzpotenziale und erkannten: Wir müssen den gesamten Prozess über alle Werke hinweg betrachten, nicht nur die Fertigung.“

Menschzentrierter Ansatz

Frühe Ergebnisse im Pilotwerk zeigen signifikante Verbesserungen in allen Workstreams: gesteigerte OEE und Verfügbarkeit, weniger Qualitätsprobleme, klareres Bild der Kosten- und Rezepturstruktur.

Digitale Transformation verlangt Mitarbeitern Anpassung an neue, unbekannte Technologie ab – unterstützt durch Rockwell Automation.

„Wir nutzen die Fähigkeiten von Rockwell Automation, deren Partnern und ihrem innovativen, engagierten Team, um ständig nach neuen, besseren Lösungen und Technologien zu suchen, die uns einen modernen, menschenfokussierten Ansatz für Daten, Steuerung und Reporting geben“, erläutert Schubert.

„Wir fanden Teams bei Rockwell Automation mit umfangreicher Erfahrung im Design von Dashboards, die unsere Mitarbeiter im Blick haben“, fügt er hinzu. „Wir brauchten etwas, das sowohl ein Bediener als auch ein Werksleiter nutzen kann, das Informationen verlässlicher und verständlicher macht – und wir schätzen, dass der Ansatz stets die Bedürfnisse unserer Mitarbeiter priorisiert.“

Ein Single-Pane-of-Glass-Ansatz führt alles zusammen – Daten aus OEE, MES, MPC und RCA – so, wie Bediener und Werksleiter sie brauchen, um sie nutzen zu können.

Produktionsauftragsmanagement

Ein zentraler Baustein der Implementierung war FactoryTalk ProductionCentre. Es steuert die Orchestrierung des Fertigungsprozesses und übermittelt Produktionsaufträge bis auf den Shopfloor. Zudem erfasst es Kosteneingänge wie Energie und Rohstoffe für einen granularen Blick auf Prozesseffizienz und erwartete Marge.

Partner über den gesamten Prozess

„Wir brauchten einen Partner, der uns durch diese Reise führt“, sagt Schubert. „Wir schätzen, wie Rockwell Automation eine komplette Suite bot – jeden Bestandteil, den wir brauchten, oft bevor wir realisierten, dass wir ihn brauchen. Alles unter einem Dach. Wir haben Infrastruktur, Software, Hardware und Services tief integriert, um an jeder Etappe der Reise den benötigten Support zu erhalten.“