Pandemie-getriebenes Reshoring: Fünf Schlüsselfaktoren vor der Produktionsrückverlagerung

Der Appetit auf Reshoring und Onshoring wächst durch die Coronavirus-Pandemie: Über zwei Drittel nordamerikanischer Hersteller planen laut aktueller Thomasnet.com-Umfrage, Produktion zurückzuholen.

Für die meisten决定 über Ob, Wann und Wo der Verlagerung sind komplex: Nähe zu bestehenden Standorten, Logistiknetz-Zugang, Technologie-Implementierungsfreundlichkeit u. v. m. In manchen Fällen ist Nordamerika nicht besser geeignet als China.

Vietnam, Ukraine und Indonesien führen Savills' Nearshoring-Index unter 40 Ländern an (Messung: Fertigungslohnkosten, Stromkosten, Infrastruktur, Handelsoffenheit). USA und Kanada rangieren auf Platz 35 und 28, doch höherer Automatisierungszugang kann andere Kosten ausgleichen.

Vor dem Umzug fünf Schlüsselbereiche prüfen:

1. Arbeitskräfte

Verfügbarkeit qualifizierter Belegschaft ist oft Top-Kriterium bei Standortwahl. Unternehmen entscheiden basierend auf Arbeitskräftetyp im pendelbaren Umkreis und ob operative Bedürfnisse gedeckt werden können.

Als Reaktion implementierten Bundesstaaten wie Michigan, Kalifornien, Florida Career-and-Technical-Education (CTE)-Programme und Berufsausbildung, um Unternehmen anzuziehen und Gemeinden zu revitalisieren. Manche lokale Regierungen schneiderten Trainingsprogramme gezielt auf den Wunsch-Investor zu. Unternehmen mit robuster Workforce-Strategie identifizieren lokal förderbare Talente für Standortentscheidungen.

Früher offshorte man nach China für niedrigqualifizierte, transaktionsintensive Niedriglohnarbeit. Doch mit Chinas Entwicklung erodierte Kostenwettbewerbsfähigkeit: Unit Wage Costs (durchschnittliche Lohnkosten pro Output-Einheit) in der Fertigung stiegen 285 % in 20 Jahren. Umgekehrt sanken Inlandsproduktionskosten durch Robotik und KI, die repetitive Aufgaben automatisierten und menschliche Arbeit auf nicht-automatisierbare Funktionen beschränkten.

Großskalige Automatisierung stößt auf Widerstand durch hohe Vorabinvestitionen (CapEx). Politische Sensibilität: Niedriglohnjobs sind am anfälligsten für Automatisierung. Doch ein Wandel zeichnet sich ab – Technologie wird günstiger, Arbeit fokussiert sich auf anspruchsvollere Supply-Chain-Aufgaben. IFR-Studie: Hersteller profitieren von Robotern, konkurrieren global besser. Automatisierungskosten zählen als Kapitalinvestition – Bund, Länder, Kommunen incentivieren oft mit Steuererleichterungen. Technologie als Hedge gegen zukünftige Arbeitsmarktstörungen. KI wird breit in Montage, Picking, Packing, Fulfillment eingesetzt – Produktivität steigt, Verletzungsrisiko sinkt, Omnichannel-Anforderungen werden erfüllbar.

2. Steuerliche Anreize

Die meisten Bundesstaaten bieten diverse Incentive-Programme, um neue Unternehmens- und Fertigungsstandorte anzulocken. Grundsteuererleichterungen und Wirtschaftsförderungsanreize können Umzugskosten, Immobilieninvestitionen, Equipment-Anschaffung abfedern und die Finanzberichterstattung positiv beeinflussen.

Beispiel: Maryland bietet 10 Jahre Steuergutschriften für Technologie- und Hightech-Fertigungsunternehmen, die sich in 149 benachteiligten Gemeinden (ehemalige Stahl- und Bergbaustädte) ansiedeln und Jobs schaffen.

Vor dem Tax Cuts and Jobs Act (TCJA) 2017 bestrafte US-Steuerpolitik Unternehmen für Rückführung im Ausland erwirtschafteter Gewinne (Doppelbesteuerung). Steuerreform machte Reshoring attraktiver: Körperschaftsteuer-Spitzensatz von 35 % auf 21 % gesenkt – unter OECD-Durchschnitt.

Viele Anreize bestanden vor COVID, aber Bundesbehörden und viele Landes-/Kommunalregierungen reagierten auf die Krise mit zusätzlichen Programmen zur Unternehmenssicherung. Mit erhöhtem Bedarf an Arbeitsplätzen werden diese Programme wahrscheinlich fortgesetzt. Viele Steuererleichterungen sind mit State/Local Economic Development Teams verhandelbar, Job-Creation-Tax-Credits gesetzlich festgelegt. Rebates und Anreize basieren auf Anzahl neuer Jobs. Unternehmen sollten multi-analytisch prüfen, wo Reshoring sinnvoll ist. Kritisch: Incentive-Commitments prüfen, Kapital- und Headcount-Zusagen betrachten, Risiken von Claw-Backs analysieren und Gegenstrategien entwickeln.

3. Fracht- und operativer Effizienz

Manche reshorte Unternehmen berichten: Revenue-Cost- und Risikoanalysen belegen höhere Effizienz bei Nordamerika-Fertigung vs. China. Teilweise, weil chinesische Fertigungslöhne sich seit 2005 verdreifachten. Auch Qualitäts- und Produktivitätsprobleme aus China-Produktion bestehen fort. Asiatische Werke nutzen oft ungelieferte Zulieferer/Komponenten – Endprodukte weichen von Mustern ab. Fehlende Qualitätskontrolle, IP-Diebstahl, mangelnde Responsiveness verschärften Offshoring-Probleme.

Mit Werken in Nordamerika: Robustes Just-in-Time-Inventarmanagement möglich, Nähe zu Fulfillment- und Logistik-Hubs für steigende E-Commerce-Verkäufe. Ozean-übergreifende Supply Chains erwiesen sich in COVID-19 als unhaltbar – Unternehmen brauchen Puffer nicht nur bei Fertigwaren, sondern auch bei Rohstoffen. Reshoring beseitigt solche Breakpoints.

4. Energieinfrastruktur und -management

Wie bei Incentives: Viele Energie- und Abfallmanagement-Initiativen auf Bundes- und Landesebene erleichtern Betrieb für alle Fertigungstypen. Anders als in vielen asiatischen Regionen, wo diese Ressourcen weniger durchgesetzt sind. Gut ausgebaute, vernetzte Schienen-, Straßen- und Luftnetze in Nordamerika machen Reshoring attraktiver: Unternehmen verlagern quasi zu ihren Kunden, mit Zugang zu vernünftig bepreisten, verlässlichen Energie- und Versorgungsquellen, die Entwicklungsländer oft fehlen.

Windenergie-Initiative: Einer von vielen Energieprogrammen zur Anziehung von Fertigung in die USA. Grün markierte Gebiete auf der Karte: Standorte von Onshore- und Offshore-Windturbinen (Quelle: US Wind Turbine Database). Exponentielles Wachstum der Windenergie, unterstützt durch DOE und WETO, mit Operationen in jedem Bundesstaat für öffentlichen und privaten Sektor.

5. Immobilienverfügbarkeit und -zugänglichkeit

Industrieller Immobilienmarkt trotzt der Krise, aber passende Flächen in Prime-Lagen bleiben Herausforderung. Knappheit verschärft durch Big-Box-Unternehmen wie Amazon, die viel Fläche in Last-Mile-Zonen metropolitaner Städte aufkaufen.

Viele Brownfields und alte Industriestandorte in Last-Mile-Zonen sind bereits redeveloped. Dennoch: Flächen in Middle-Mile-Bereichen nahe Logistikrouten sollten geprüft werden. Dazu zählen Gebiete entlang der Mason-Dixon-Linie, nördlich des Golfs von Mexiko, Südwest-Arizona, New-Mexico-Region. Niedrigere Lohnkosten, günstige Anreize, Nähe zu Ballungsräumen machen diese Regionen zu attraktiven Fertigungsstandorten.

Adam Petrillo ist Senior Managing Director und Head of Industrial Services, Ann Marie Collins ist Executive Vice President of Workforce and Incentives Strategy bei Savills.