Reliability Centered Maintenance meistern: 5 essenzielle Prinzipien für Spitzen-Equipment-Performance

Reliability Centered Maintenance (RCM) ist ein fortschrittlicher Wartungsansatz, der verwendet wird, um größere Ausfälle in stark beanspruchten und wesentlichen Geräten zu verhindern. Mehrere Branchen, wie Öl und Gas, nutzen RCM-Prinzipien, um ihre umfangreichen Infrastrukturen reibungslos am Laufen zu halten. Das Management der Zuverlässigkeit von Facility-Equipment ist kein neues Konzept, aber es gibt mehrere moderne Tools, die diese Bemühungen unterstützen.

Ein Teilbereich der zuverlässigkeitszentrierten Wartung ist Conditions-Based Management (CBM), das definierte Betriebskriterien für jedes Werkzeug als Benchmark für die Leistung verwendet. In diesem Beitrag werden wir fünf Schlüsselgrundlagen für die Durchführung eines effektiven RCM-Programms erkunden. Diese Empfehlungen können während der Planungs-, Ausführungs- und Verbesserungsphasen verwendet werden, um Ihren Ansatz zum Wartungsmanagement zu straffen.

Was ist Reliability Centered Maintenance?

Zuverlässigkeitszentrierte Wartung ist eine Praxis, die Arbeit basierend auf der Wahrscheinlichkeit eines Geräteausfalls priorisiert. Das Ziel eines RCM-Programms ist es, Assets zu schützen, die im Falle eines Ausfalls oder einer Störung schwere Störungen verursachen könnten. Dieser Ansatz hilft dem Management, Wartungsarbeiten entsprechend zu priorisieren und Ressourcen effizient zu nutzen. Vier Schlüsselelemente eines RCM-Programms sind:

• Ausfallpunkte für jedes Asset identifizieren
• Fokus auf Erhalt der Asset-Funktion
• Assets basierend auf Ausfallmodi bewerten
• Eine Wartungsstrategie für jedes einzelne Asset erstellen

Ein RCM-Programm ist ein sehr fokussierter Ansatz, der am häufigsten für hochwertige und wichtige Assets verwendet wird. Es mag für Subsysteme und niedrigere Prioritätsassets aufgrund der intensiven Natur der Ausfallanalyse und Follow-ups weniger nützlich sein. Zuverlässigkeitszentrierte Wartung ist eine großartige Option, um sie mit anderen Ansätzen wie präventiver Wartung und vorausschauender Wartung als Teil eines unternehmensweiten Wartungsprogramms zu verwenden.

1. Randbedingungen für verbundene Systeme definieren

Ein Stück Equipment existiert selten in einem vollständigen Vakuum. Wenn Sie Ihre Facility-Systeme überprüfen, ist es immer lohnenswert, sowohl die Funktion des Equipments als auch die verbundenen Ein- und Ausgänge zu berücksichtigen. Dies kann Facility-Versorgungsleitungen für Strom, Luft, Wasser oder andere Materialien umfassen. Diese Übung wird Ihnen helfen zu entscheiden, wie Sie jedes Stück Facility-Equipment einem verwandten System zuordnen. Sobald Systeme definiert sind, ist es möglich, jedes einzelne vollständig mit RCM-Prinzipien zu analysieren.

2. Nicht zu stark auf alterungsbedingte Ausfälle fokussieren

Es mag überraschend sein, aber die Ursache für Ausfälle von Equipment-Systemen ist in vielen Fällen zufällig und nicht durch altersbedingten Verfall verursacht. Zum Beispiel haben Daten aus der Luftfahrtindustrie gezeigt, dass zwischen 70-90 % der Ausfallmodi nicht alterungsbedingt sind. Dies ist signifikant bei der Planung von RCM-Aktivitäten, da diese Tools von conditions-based Monitoring profitieren können. Echtzeit-Monitoring wird einen Ausfallpunkt sofort anzeigen und verzerrt nicht das Potenzial für einen Ausfall basierend auf dem Alter eines Assets.

3. Potenzielle funktionale Ausfälle identifizieren

Einer der besten Wege, die Leistung von Assets zu schützen, ist die Bestimmung der potenziellen Ausfallpunkte. Eine Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) ist ein Beispiel für ein Tool, das verwendet werden kann, um mehrere Ausfallmodi zu definieren, die dann gemildert werden können. Bei der Überprüfung dieser Ausfallpunkte ist es auch hilfreich, Betriebsbereiche für wichtige Parameter zu definieren. Ein Betriebsbereich gibt Ihnen eine greifbare Messung, die einen potenziellen Ausfall definiert, wenn Werte außerhalb dieses Bereichs liegen.

4. Wartungslösungen basierend auf Ausfallmodi wählen

Da ein RCM-Ansatz die Ausfallmodi für jedes Equipment-System priorisiert, kann er auch verwendet werden, um geeignete Wartungslösungen auszuwählen. In einigen Fällen könnte ein Inline-Monitor als conditions-based Lösung verwendet werden, oder ein präventiver Wartungsplan könnte befolgt werden, um gängige Verbrauchsteile zu ersetzen und Routinewartungsaufgaben nachzukommen, um Equipment in optimalem Betriebszustand zu halten. Ein Computerized Maintenance Management System (CMMS) ist eine ausgezeichnete Ressource für die Planung und Organisation dieser Arbeit. Gekoppelt mit Facility-Management-Asset-Tags zur Straffung der Dokumentation und Überwachung der Equipment-Nutzung und -Zustände unterstützen diese Tools ein effektives RCM-Programm.

5. Einen bewährten RCM-Projektrahmen anwenden

Jedes Wartungsprogramm profitiert von besserer Organisation. Angesichts der Komplexität vieler Facility-Systeme kann die Verwendung eines CMMS in Kombination mit einem bewährten Rahmen helfen, mehrere häufige Probleme zu überwinden. Ein RMC-Projektrahmen kann in 4 gängigen Schritten beschrieben werden.

1. Einen Plan basierend auf gewünschten Ergebnissen wählen
2. Equipment-Daten analysieren
3. Wartungsverbesserungen implementieren
4. Tatsächliche Vorteile messen und notwendige Änderungen vornehmen

Dieser Prozess wird am besten als Schleife verstanden, die regelmäßig wiederholt werden kann, um Wartungsentscheidungen basierend auf den neuesten verfügbaren Daten zu verbessern.

Zuverlässigkeitszentrierte Wartung ist ein ausgezeichneter Ansatz für Unternehmen, die hochwertige, kritische Assets mit anspruchsvollen Leistungsanforderungen verwalten. Beim Lernen über RCM-Prinzipien ist es hilfreich, mehrere Ressourcen zu konsultieren, um einen umfassenden Plan zu erstellen, der am besten für Ihre Organisation, Ihr Team und Ihr Equipment funktioniert. Wir hoffen, die Grundlagen in diesem Beitrag helfen Ihnen, Ihre Wartungsmanagement-Praktiken zu straffen.