Häufige Probleme und Verbesserungsmethoden bei der CNC-Bearbeitung

Ausgehend von der eigentlichen Produktion fasst dieser Artikel die häufigsten Probleme und Verbesserungsmethoden des CNC-Bearbeitungsprozesses sowie die Auswahl der drei wichtigen Faktoren Geschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe in verschiedenen Anwendungsbereichen als Referenz zusammen.

Das Werkstück ist überschnitten

R Saison s :

1. Das Messer abprallen lassen, die Werkzeugstärke ist nicht zu lang oder zu klein, wodurch das Werkzeug abprallt.
2. Unsachgemäße Bedienung durch den Bediener.
3. Ungleichmäßige Schnittzugabe (zum Beispiel:0,5 auf der Seite der gekrümmten Oberfläche und 0,15 auf der Unterseite)
4. Falsche Schnittparameter (z. B.:Toleranz zu groß, SF-Einstellung zu schnell usw.)

Verbesserung

1. Das Prinzip des Messergebrauchs:kann groß sein, aber nicht klein, kann kurz sein, aber nicht lang.
2. Fügen Sie das Eckenreinigungsprogramm hinzu und halten Sie den Rand so gleichmäßig wie möglich (der Rand an der Seite und unten ist gleich).
3. Passen Sie Schnittparameter angemessen an und runden Sie Ecken mit großen Rändern ab.
4. Mithilfe der SF-Funktion der Werkzeugmaschine passt der Bediener die Geschwindigkeit an, um den besten Schneideffekt zu erzielen.

Bewertungsproblem

T er R Saison s :

1. Ungenau bei manueller Bedienung durch den Bediener.
2. Es gibt Grate um die Form herum.
3. Der mittlere Stab hat Magnetismus.
4. Die vier Seiten der Form sind nicht vertikal.

Verbesserung

1. Die manuelle Bedienung sollte immer wieder sorgfältig überprüft werden und die Punkte sollten möglichst auf gleicher Höhe liegen.
2. Entgraten Sie den Rand der Form mit Ölstein oder einer Feile, wischen Sie ihn mit einem Lappen sauber und bestätigen Sie ihn schließlich von Hand.
3. Entmagnetisieren Sie den Zentrierstab, bevor Sie die Form zentrieren (Keramik-Zentrierstab oder andere können verwendet werden).
4. Kalibrieren, um zu prüfen, ob die vier Seiten der Form vertikal sind (ein großer vertikaler Fehler erfordert eine Überprüfung des Plans mit einem Monteur).

Problem mit der Werkzeugeinstellung

T er R Saison s :

1. Ungenau bei manueller Bedienung durch den Bediener.
2. Die Werkzeugspannung ist falsch.
3. Die Klinge des fliegenden Messers ist falsch (das fliegende Messer selbst hat einen gewissen Fehler).
4. Es gibt einen Fehler zwischen dem R-Messer, dem Flachbodenmesser und dem fliegenden Messer.

Ich verbessern ment :

1. Der manuelle Betrieb sollte wiederholt sorgfältig überprüft werden, und die Werkzeugeinstellung sollte so oft wie möglich an der gleichen Stelle sein.
2. Wenn das Werkzeug eingespannt ist, blasen Sie es mit einer Luftpistole aus oder wischen Sie es mit einem Lappen ab.
3. Eine Klinge kann verwendet werden, wenn die obere Klinge des fliegenden Messers auf dem Schaft und der glatten Unterseite gemessen werden muss.
4. Ein separates Werkzeugeinstellprogramm kann den Fehler zwischen R-Messer, Flachmesser und fliegendem Messer vermeiden.

Kollisions-Programmierung

T er R Saison s :

1. Die Sicherheitshöhe ist nicht ausreichend oder nicht eingestellt (das Werkzeug oder das Spannfutter stößt im Eilgang G00 auf das Werkstück).
2. Das Tool auf dem Programmblatt und das eigentliche Programmtool sind falsch geschrieben.
3. Die Werkzeuglänge (Blattlänge) und die tatsächliche Bearbeitungstiefe auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
4. Der Tiefen-Z-Achsen-Zugriff und der tatsächliche Z-Achsen-Zugriff auf dem Programmblatt sind falsch geschrieben.
5. Falsche Koordinateneinstellung beim Programmieren.

Ich verbessern ment :

1. Messen Sie die Höhe des Werkstücks genau und stellen Sie sicher, dass die Sicherheitshöhe über dem Werkstück liegt.
2. Das Werkzeug in der Programmliste muss mit dem tatsächlichen Programmwerkzeug übereinstimmen (versuchen Sie, die automatische Programmliste oder das Bild zur Anzeige der Programmliste zu verwenden).
3. Messen Sie die tatsächliche Bearbeitungstiefe am Werkstück und schreiben Sie die Länge und Klingenlänge des Werkzeugs deutlich auf das Programmblatt (im Allgemeinen ist die Länge des Werkzeughalters 2-3 mm höher als das Werkstück und die Klingenlänge ist 0,5–1,0 MM).
4. Nehmen Sie die tatsächliche Nummer der Z-Achse am Werkstück und schreiben Sie sie deutlich auf das Programmblatt. (Diese Operation wird in der Regel manuell geschrieben und muss wiederholt überprüft werden)

Kollisionsoperator

T er R Saison s :

1. Der Tiefen-Z-Achsen-Werkzeugeinstellungsfehler.
2. Die Anzahl der Treffer und Operationen in der Teilung sind falsch (z. B.:Es gibt keinen Einstechradius in der einseitigen Lesung usw.).
3. Verwenden Sie das falsche Werkzeug (z. B.:D4-Werkzeug wird mit D10-Werkzeug verarbeitet).
4. Das Programm geht schief (zum Beispiel:A7.NC wird zu A9.NC).
5. Das Handrad wird im Handbetrieb in die falsche Richtung gedreht.
6. Drücken Sie während des manuellen Schnellvorschubs in die falsche Richtung (z. B.:-X drücken Sie +X).

Verbesserung :

1. Für die Tiefeneinstellung des Z-Achsen-Werkzeugs müssen Sie auf die Position des Werkzeugs achten. (Bodenfläche, Oberseite, Analysefläche usw.).
2. Überprüfen Sie wiederholt, nachdem die Zählung und der Vorgang abgeschlossen sind.
3. Beim Spannen des Werkzeugs vor dem Laden immer wieder mit dem Programmblatt und dem Programm prüfen.
4. Das Programm sollte der Reihe nach durchlaufen werden.
5. Bei Verwendung des manuellen Betriebs sollte der Bediener selbst die Bedienkompetenz der Werkzeugmaschine stärken.
6. Im manuellen Eilgang können Sie zunächst die Z-Achse an das Werkstück anheben und verfahren.

Gebogen Oberfläche A Genauigkeit

T er R Saison s :

1. Unzumutbare Schnittparameter, raue Oberfläche des Werkstücks.
2. Die Schneide des Werkzeugs ist nicht scharf.
3. Die Werkzeugklemme ist zu lang und die Klinge ist zu lang, um die Luft zu vermeiden.
4. Spanentfernung, Luftblasen und Ölspülung sind nicht gut.
5. Programmieren Sie die Art der Werkzeugbewegung (Sie können so weit wie möglich Gleichlauffräsen berücksichtigen).
6. Das Werkstück hat Grate.

Verbesserung

1. Die Schnittparameter, Toleranzen, Ränder und Geschwindigkeitsvorschubeinstellungen sollten angemessen sein.
2. Das Werkzeug muss vom Bediener regelmäßig überprüft und ausgetauscht werden.
3. Beim Einspannen des Werkzeugs muss der Bediener so kurz wie möglich einspannen und die Schneide sollte nicht zu lang sein.
4. Für Flachmesser, R-Messer und Rundmesser sollte die Geschwindigkeitsvorschubeinstellung angemessen sein.
5. Das Werkstück hat Grate:Dies hängt direkt mit unseren Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeugen und Schneidverfahren zusammen. Wir müssen also die Leistung der Werkzeugmaschine verstehen und die Kanten mit Graten nacharbeiten.

Crumble

Gründe und Verbesserungen:

1. Füttere zu schnell

– Auf eine geeignete Vorschubgeschwindigkeit verlangsamen

2. Zu Beginn des Schneidens zu schnell zuführen

–Vorschub zu Beginn des Schneidens verlangsamen

3. Lose Klemmung (Werkzeug)

–Klemmung

4. Lose Aufspannung (Werkstück)

–Klemmung

5. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeug)

–Verwenden Sie das kürzeste zulässige Werkzeug, spannen Sie den Schaft tiefer ein und versuchen Sie es mit dem Abwärtsfräsen

6. Die Schneide des Werkzeugs ist zu scharf

–Ändern Sie den Winkel der zerbrechlichen Schneide, sobald die Kante

7. Unzureichende Steifigkeit von Werkzeugmaschine und Werkzeughalter

–Verwenden Sie eine starre Werkzeugmaschine und einen starren Werkzeughalter

Anziehen

Gründe und Verbesserungen:

1. Die Maschinengeschwindigkeit ist zu hoch

– Verlangsamen und ausreichend Kühlmittel nachfüllen

2. Gehärtetes Material

–Verwenden Sie fortschrittliche Schneidwerkzeuge und Werkzeugmaterialien, um die Oberflächenbehandlungsmethoden zu verbessern

3. Chiphaftung

–Ändern Sie die Vorschubgeschwindigkeit, die Spangröße oder verwenden Sie Kühlöl oder eine Luftpistole, um die Späne zu reinigen

4. Falsche Vorschubgeschwindigkeit (zu niedrig)

–Vorschub erhöhen, Gleichlauffräsen versuchen

5. Ungeeigneter Schnittwinkel

– Zum richtigen Schnittwinkel wechseln

6. Der erste Freiwinkel des Werkzeugs ist zu klein

– Auf einen größeren Heckwinkel wechseln

Schaden

Gründe und Verbesserungen:

1. Füttere zu schnell

–Vorschub verlangsamen

2. Zu viel Schnitt

–Verwenden Sie einen kleineren Schnittbetrag pro Kante

3. Die Klingenlänge und Gesamtlänge sind zu groß

–Schaft tiefer schneiden, kurzes Werkzeug verwenden, Abwärtsfräsen versuchen

4. Zu viel Verschleiß

–Am Anfang nachschleifen

Rattermarken

Gründe und Verbesserungen:

1. Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind zu schnell

-Vorschub und Schnittgeschwindigkeit korrigieren

2. Unzureichende Steifigkeit (Werkzeugmaschine und Werkzeughalter)

–Verwenden Sie bessere Werkzeugmaschinen und Werkzeughalter oder ändern Sie die Schnittbedingungen

3. Der Rückenwinkel ist zu groß

– Auf kleineren Freiwinkel wechseln und die Schneide bearbeiten (Schneide einmal mit Ölstein schleifen)

4. Lose Klemmung

–Werkstück einspannen

Denken Sie an Geschwindigkeit und Vorschub

Das Zusammenspiel der drei Faktoren Drehzahl, Vorschub und Schnittiefe bestimmt maßgeblich die Schnittwirkung. Unsachgemäßer Vorschub und falsche Geschwindigkeit führen oft zu reduzierter Produktion, schlechter Werkstückqualität und großen Werkzeugschäden.

Niedrigen Geschwindigkeitsbereich verwenden für:

Materialien mit hoher Härte

Eigensinniges Material

Schwer zu schneidende Materialien

Starkes Schneiden

Minimaler Werkzeugverschleiß

Längste Standzeit

Hochgeschwindigkeitsbereich verwenden für

Weiches Material

Bessere Oberflächenqualität

Kleiner Werkzeugaußendurchmesser

Leichtes Schneiden

Spröde Teile

Manueller Betrieb

Maximale Verarbeitungseffizienz

Nichtmetallische Materialien

Verwenden Sie einen hohen Vorschub für

Schweres und grobes Schneiden

Stahlkonstruktion

Einfach zu verarbeitende Materialien

Schruppwerkzeug

Hobelschneiden

Material mit geringer Zugfestigkeit

Grobschneider

Niedrigen Vorschub verwenden für

Leichte Bearbeitung, Feinschneiden

Spröde Struktur

Schwierig zu verarbeitende Materialien

Kleines Werkzeug

Verarbeitung mit tiefen vertikalen Rillen

Hochfestes Material

Finishing-Tool