25 Jahre industrielle Lehren: Was immer noch verbessert werden muss

Vor einem Vierteljahrhundert verließ ich das Nuklear-U-Boot-Programm der US Navy. Die Präzision, Disziplin und präventive Instandhaltungskultur, die ich an Bord erlebte, setzten einen Maßstab, den ich heute mit dem zivilen Sektor vergleiche.

In den folgenden Jahren sah ich einen starken Kontrast. Viele Fabriken betrieben mit:

• Minimaler Redundanz – eine defekte Pumpe konnte ein ganzes Werk lahmlegen.
• Hygienesystemen, die im Laufe der Zeit verändert wurden und die Hygiene gefährdeten.
• Komponenten, die nach Anschaffungskosten statt langfristiger Zuverlässigkeit ausgewählt wurden.

Bedienerausbildung war rudimentär: „Morgens den grünen Knopf drücken, abends den roten, und Instandhaltung rufen, wenn etwas kaputtgeht.“ Es gab keine Anleitung für abnormale Bedingungen, sodass sich kleine Probleme aufschaukelten.

Standardarbeitsanweisungen (SOPs), wenn sie existierten, fristeten ihr Dasein auf staubigen Regalen, und Instandhaltung war überwiegend reaktiv.

Durch diese Erfahrung startete ich eine Karriere, die darauf abzielte, diese Lücken zu schließen. Während einzelne Fabriken bescheidene Fortschritte zeigten, hinkt die Branche als Ganzes in mehreren kritischen Bereichen noch immer hinterher.

Meine kürzliche Rückkehr zu Werken, an denen ich einst arbeitete, verdeutlicht diese anhaltenden Herausforderungen:

• Fortgeschrittene Technologien wie mischsichere Hygieneventile und SPS sind angekommen, doch Änderungsmanagement bleibt schwach und Redundanz rar.
• Sicherheitsschulungen haben sich verbessert, aber operatives Wissen bleibt oberflächlich.
• SOPs fristen weiterhin ihr Dasein auf Regalen; Automatisierung bietet Konsistenz nur dort, wo sie explizit programmiert ist.
• Instandhaltungspraktiken sind immer noch weitgehend reaktiv. Trotz vorausschauender Instandhaltungstools laufen viele Maschinen bis zum Ausfall, was kostspielige Kapitalinvestitionen erzwingt.

Hätten wir denselben Rigor auf alle Fertigungsaspekte angewendet, liefen heute Fabriken auf modernen ERP-Systemen, nicht auf legacy Windows Workgroups oder Tabellenkalkulationen.

Ich verstehe, dass viele Ingenieure und Instandhaltungsprofis lokal lobenswerte Fortschritte gemacht haben. Mein Punkt ist jedoch breiter: Nach 25 Jahren sollte nicht jede Anlage – groß oder klein – weiter fortgeschritten sein? Wo stehen Sie?