Garantierte Wartbarkeit: Wie Design, Spezifikation und Training unvergleichliche Anlagenzuverlässigkeit liefern

Wenn es um langfristige Anlagenzuverlässigkeit geht, ist die klügste Strategie, Komponenten zu wählen, die schlicht nicht versagen. Und selbst wenn ein Ausfall eintritt, ist der Schlüssel, Reparaturen schnell, günstig und unkompliziert zu machen. Wer diese Überlegungen von Anfang an trifft, kann Wartbarkeit wirklich garantieren. Das Konzept wurde erstmals von dem Atlanta-basierten Berater Ed Feldman artikuliert, der Jahrzehnte damit verbracht hat, Werke dabei zu unterstützen, dieses Ziel zu erreichen.

Drei Haupthindernisse verhindern, dass Instandhaltungsteams Wartbarkeit garantieren: 1) Einkauf nach Niedrigstgebot ohne Berücksichtigung von Erfahrung, Spezifikation oder zukünftiger Servicebarkeit; 2) mentale Trägheit – sich auf Meinung statt Daten zu verlassen, um die besten Marken zu wählen; und 3) Zeitdruck, der Instandhaltungseingabe in der Designphase limitiert.

Das Designen neuer Werke, Maschinen oder Prozesse involviert tausende Entscheidungen, die Wartbarkeit beeinflussen. Joel Levitt, ein führender Instandhaltungstrainer, identifiziert neun kritische Bereiche, die während Design und Spezifikation evaluiert werden sollten:

1. Zugänglichkeit: Ineffiziente Layouts – wie HLK-Filter in 3,3 m Deckenhöhe voller Kabel und Dämmung – schaffen gefährliche, zeitaufwändige Instandhaltungsaufgaben. Garantierte Wartbarkeit erfordert, dass alle nötigen Wartungspunkte leicht erreichbar und sicher zugänglich sind.
2. Inbetriebnahme und Übergabe: Klare Übergabeverfahren sind essenziell. Bei Gebäuden beginnt die Übergabe, sobald die Punch List des Architekten geschlossen ist, was eine Garantieperiode für latente Mängel auslöst. Bei Maschinen ist die Übergabe bestätigt, wenn Produktion vereinbarte Benchmarks trifft. Schlüsselactions umfassen:
   • Instandhaltung formale Dokumentation in vereinbartem Format bereitstellen.
   • Video-Walkthrough aufnehmen, der Anpassungen, Absperrungen und Betriebsverfahren hervorhebt.
   • Vor-Ort- oder Off-Site-Training zu Reparaturen, Ausfallmodi und Optimierung durchführen.
   • Gutscheine für zukünftige Trainingsessions anbieten.
3. Komponenten und Teile: Teile wählen, die mit bestehendem Lager und bewährten Lieferanten aligniert sind, reduziert Lieferzeiten. Beispiel: Ein Öltanklager-Manager wählte Square D Motorsteuerungen wegen bestehendem Bestand und verlässlicher Händlerbeziehung. Im Kontrast führte ein Sozialwohnprojekts Abhängigkeit von importierten Öfen zu neunmonatiger Wartezeit auf Ersatzteile, was teure Austausche erzwang.
4. Design: Design ist der mächtigste Hebel für Zuverlässigkeit. Eine Hersteller-Fehleranalyse zeigte ungleichmäßiges Schmieren von Lagern; nach Installation eines automatischen Schmiersystems endeten Lagerausfälle. Zuverlässige Daten – oft aus CMMS-Systemen – sollten jede Designentscheidung treiben.
5. Dokumentation: Lieferantendokumentationsqualität variiert stark. Auf Online-Portal prüfen, das technische Daten, Teilelisten und Schaltpläne bereitstellt. Lucent Technologies (jetzt AT&T) exemplifiziert Best Practice durch Spezifikation ISO 900X-konformer Manuals, die Asset-Beschreibung, Funktion, Komponentenliste, Fehlersuche nach Komponente und Sicherheits/Umweltaspekte abdecken.
6. Installation: Auftragnehmer können langfristige Instandhaltungsbedürfnisse übersehen. Instandhaltungsfreundliche Installation – gut positionierte Absperrventile, zugängliche Trennschalter, Ausrichtung, die vor Gabelstapler- oder Kranbeschädigung schützt – erleichtert zukünftiges Servicing erheblich.
7. Für Reparatur benötigte Skills: Equipment-Modellwechsel verursachen Lernkurven. Evaluieren, ob Zuverlässigkeits- oder Effizienzverbesserung die Umschulungskosten rechtfertigt. Lieferanten sollten umfassendes Training mit Neugerätekäufen bündeln.
8. Oberflächen/Finishes: In Lebensmittel- oder Pharmazeutikumgebungen ist Materialwahl entscheidend. Rutgers University ersetzte Fliesen in Wohnheimbädern durch langlebiges Corian, akzeptierte höhere Anschaffungskosten für leichtere Reinigung und größere Langlebigkeit.
9. Werkzeuge: Neue Ausrüstung erfordert oft Spezialwerkzeuge. Werkzeugbeschaffung budgetieren und sicherstellen, dass Instandhaltungspersonal im Umgang geschult ist. Qualifiziertes Instandhaltungspersonal sollte auch zertifizierte Bediener sein, wie bei GE Engineered Plastics praktiziert.

Zusätzliche Faktoren unterstützen garantierte Wartbarkeit:

• Ein robustes professionelles Netzwerk pflegen, um Reparaturerfahrung und Re-Engineering-Insights zu teilen.
• Bei Abhängigkeit von einem Einzelhersteller, die Produktionsstätte besuchen, um Beziehungen zu den Ingenieuren und Werkstattmitarbeitern aufzubauen, die das Asset gebaut haben.
• Beschaffungsentscheidungen auf Total Cost of Ownership basieren – Instandhaltung, Ausfallzeiten, zukünftige Kapazität einbeziehend – statt nur Anschaffungspreis.
• Mit neuen Asset-Typen, Techniken und Materialien experimentieren, um Zuverlässigkeit kontinuierlich zu verbessern.

Über den Autor: Joel Levitt ist ein renommierter Instandhaltungstrainer, der über 500 Sessions für mehr als 10.000 Instandhaltungsleiter in 3.000 Organisationen in 20 Ländern geleitet hat. Seit 1980 ist er Präsident von Springfield Resources, einer Beratungsfirma, die Instandhaltungsherausforderungen aller Größen adressiert. Levitts Erfahrung spannt Prozessleittechnik, Anlageninspektion, Elektroarbeiten, Außendienst, Handelsmarine, Fertigungsmanagement und Immobilienmanagement. Mehr unter www.maintrainer.com oder 800-242-5656.