7 Treiber der digitalen Transformation

Eine der Aktivitäten bei der Migration von Industrie 3.0 zu Industrie 4.0 ist die digitale Transformation . Ein digital transformiertes Unternehmen eliminiert den größten Teil, wenn nicht das gesamte Papier, das in seinen Prozessen verwendet wird. Daten aus jedem System sind zusammen mit dem Kontext in Echtzeit verfügbar und werden in Informationen umgewandelt. Bevor ein Unternehmen jedoch mit der digitalen Transformation beginnen kann, muss es die Vorteile und die damit verbundenen Kosten verstehen. Obwohl es viele Treiber für die digitale Transformation gibt, versucht dieser Artikel, die Frage zu beantworten:Was sind die wichtigsten Treiber für eine erfolgreiche digitale Transformation?

Während es um die Treiber der digitalen Transformation geht, möchte ich die Funktionen und Architektur einer Lösung (Hardware, Software usw.) kommentieren, die eine Transformationsbemühung unterstützt. Es gibt vier Schlüsselkomponenten:

• Die Technologie sollte offene Standards verwenden .
• Datenaktualisierungen sollten ausnahmsweise gemeldet werden , anstatt Umfrageantworten.
• Kommunikationsprotokolle sollten leicht sein um die Nutzung der Netzwerkbandbreite zu begrenzen.
• Alles sollte edge-driven sein , indem Entscheidungen so nah wie möglich am Geschäftsprozess getroffen werden.

Treiber Nr. 1:Erstellung von Arbeitsaufträgen

Diejenigen mit einem Hintergrund in Zuverlässigkeit, wie ich, werden sich für die Wartung als einen der größten Treiber der digitalen Transformation interessieren. Eine digital transformierte Wartungs- und Reparaturabteilung, manchmal auch als Wartung 4.0 bezeichnet, verfügt über ein vollständiges digitales System zur Verrichtung von Arbeiten. Beispielsweise kann ein Ausfallereignis auf einen Fehler in einem Gerät zurückzuführen sein. Während ein Ausfallsystem dieses Ereignis in Echtzeit erfassen kann, ist die nachfolgende Wartungsanfrage oft ein manueller Prozess. Darüber hinaus kann das Arbeitsauftragssystem auch eine manuelle Eingabe erfordern, um die Arbeit auszuführen.

In einem transformierten Wartungsszenario wird das Ereignis weiterhin in Echtzeit erfasst, aber die anschließende Benachrichtigung und Arbeitsauftragserstellung erfolgen automatisch. Alle Aktivitäten werden in Echtzeit vom ersten Ereignis, der Erstellung, Annahme und Fertigstellung des Arbeitsauftrags bis zur Wiederinbetriebnahme des Systems erfasst. Der Stand der Arbeiten ist jederzeit für jeden einsehbar.

Treiber Nr. 2:Herstellungsstatus

Wenn ein Unternehmen eine Bestellung in seinem ERP-System erhält, führt dies zur Erstellung eines Kundenauftrags, der vom Fertigungsbereich verwendet wird. Während einige Unternehmen ein MES oder MRP für ihre Produktion verwenden, ist es nach wie vor üblich, dass in einem Fertigungsprozess Papier verwendet wird, um die Bestellung während des gesamten Prozesses zu verwalten. Zu Beginn einer Schicht hat ein Linienleiter einen Stapel SOs, die den täglichen Produktionsplan bilden. Am Ende der Schicht werden alle SOs zusammen mit Chargenprotokollen und Schichtbericht für die Verarbeitung am nächsten Tag gesammelt.

In einem digital transformierten Unternehmen werden alle SOs elektronisch verarbeitet . Wenn während der Schicht die Chargenreihenfolge geändert werden muss, ist dies schnell erledigt. Alle auftretenden Probleme sind in Echtzeit verfügbar. Eine Person im Kundenservice kann den Status einer Bestellung überprüfen und mitteilen, wo sie sich im Prozess befindet. All diese Aktivitäten führen zu enormen Effizienzgewinnen .

Treiber Nr. 3:Energie

Die Energiekosten können bei energieintensiven Prozessen wie der Erdölraffination oder der Stahlherstellung recht hoch sein. Dazu gehören Strom, Dampf und Druckluft. In den letzten Jahren ist es üblich geworden, elektrische Zähler und Durchflussmesser an zusätzlichen Stellen im Prozess zu installieren. Dies trägt dazu bei, die Granularität der durchgeführten Messungen zu erhöhen. Viele dieser Systeme bieten jedoch keine Konnektivität zu anderen Systemen, wodurch der Energieverbrauch mit anderen Prozessinformationen verglichen werden kann.

Nach der Umwandlung wird die gesamte Energie (Strom, Druckluft, Dampf usw.) gemessen und steht anderen Systemen zur Verfügung Eine häufige Anwendung ist die Bestimmung, wie viel Energie bei der Herstellung einer Produkteinheit verbraucht wird. Im Laufe der Zeit können diese Daten analysiert werden, um nach Anomalien in Produktcodes, Linienleistung oder Schichtleistung zu suchen.

Treiber Nr. 4:Qualität

Eine der Herausforderungen beim Qualitätsmanagement in einem Prozess besteht darin, so schnell wie möglich zu wissen, wann ein Problem aufgetreten ist . Ein häufiges Ereignis in der Fertigung ist es, erst lange nach dem Ereignis von einem Qualitätsproblem zu erfahren, vielleicht erst, wenn der Schichtbericht in Papierform geliefert wurde. In diesem Fall wird das Qualitätsteam zusammengestellt, um festzustellen, welche Ereignisse zu dem Problem geführt haben. Bis die Ursache ermittelt und Korrekturmaßnahmen ergriffen wurden, ist häufig ein anderes Qualitätsproblem aufgetreten.

Bei der Transformation Ihrer Qualitätsprozesse wären diese Informationen in Echtzeit verfügbar, sodass während der Produktion Korrekturmaßnahmen ergriffen werden können. Ähnlich wie bei Energiesystemen können Qualitätsdaten relativ zu anderen Prozessdaten analysiert werden. Sobald diese Muster verstanden sind, können Modelle entwickelt werden, die helfen, Benachrichtigungen bereitzustellen, bevor Ereignisse eintreten.

Treiber Nr. 5:Prozessstörungen

Bleiben wir beim Thema rechtzeitige Benachrichtigungen:Es ist durchaus üblich, dass Prozessstörungen auftreten, ohne dass die richtigen Personen benachrichtigt werden. Informationen in Echtzeit verfügbar haben – und der Einsatz von Analysetools – informiert nicht nur über Prozessprobleme, sondern kann auch dazu beitragen, dass diese gar nicht erst auftreten. Darüber hinaus erfordert dies nicht viele Stunden, die damit verbracht werden, alle Prozessparameter zu überprüfen, um nach Anzeichen für einen bevorstehenden Prozessfehler zu suchen. Es wird alles in Echtzeit für Sie erledigt.

Treiber Nr. 6:Analysefähigkeiten

Wie oben erwähnt, können viele fortschrittliche Analysefunktionen realisiert werden, wenn Prozessstatus-, Prozesszustands- und Anlagenzustandsdaten in Echtzeit verfügbar sind. Prozesse können für einen Parameter wie den Durchsatz optimiert werden, während die Qualität erhalten bleibt. Assets können möglicherweise über einen längeren Zeitraum betrieben werden, bevor eine Wartung erforderlich ist. Die Verbesserung der allgemeinen Betriebsleistung kann zu optimierten Lagerbeständen führen . Natürlich müssen die Daten für diese Entscheidungen korrekt sein. Analysefunktionen können jedoch zu einer erheblichen Verbesserung der finanziellen Leistung führen.

Treiber Nr. 7:Eliminierung von Papier

Schließlich ist die Eliminierung von Papier so etwas wie ein Bonustreiber in einem Transformationsversuch. Das Drucken von Schichtberichten und Chargenprotokollen entfällt. Alle diese Informationen können digital präsentiert werden, entweder als Dashboard oder als Bericht, der nach Abschluss der Veranstaltung elektronisch versendet wird. Ad-hoc-Berichte, die früher gedruckt wurden, werden jetzt auch elektronisch geteilt. Das Rohmaterial wird mithilfe von Scannern und Tablets empfangen, ohne dass ein gedrucktes Ticket erforderlich ist. All dies spart Papierkosten und Recyclingkosten.

Vorwärts bewegen

Wie ich bereits erwähnt habe, gibt es viele Geschäftstreiber für die digitale Transformation. Dies sind nur einige wenige. Bevor Sie beginnen, schlage ich vor, dass Sie ein Geschäftsproblem bestimmen, das gelöst werden muss und beginnen Sie dann, diesen Teil zu transformieren. Stellen Sie sicher, dass Sie eine Gesamtstrategie im Hinterkopf haben, da sich jetzt getroffene Entscheidungen auf zukünftige Fähigkeiten auswirken (es ist billiger, sie frühzeitig zu ändern). Je mehr Systeme transformiert werden, desto deutlicher werden die Vorteile – und die wirtschaftlichen Vorteile können genutzt werden, um in Zukunft weitere Bemühungen zu unterstützen.