Fünf digitale Lösungen, die die moderne Fertigung transformieren

Digitale Anwendungen in der Fertigung werden nicht nur zunehmend akzeptiert; sie werden erwartet. Doch für kleinere Hersteller kann der Prozess dieses Umstiegs entmutigend sein. Anfangsinvestitionen sowie die Kosten für Mitarbeiterschulungen reichen oft aus, um den Prozess ganz zu stoppen.

Aber der Einstieg in die „Digitalisierung“ muss nicht überwältigend sein. Mit etwas Anleitung und Bildung können alle Hersteller beginnen, digitale Fertigungskonzepte in einem stufenweisen Ansatz umzusetzen, der am besten zur individuellen Arbeitsumgebung passt. Hier sind unsere Top-5-Empfehlungen für digitale Anwendungen, die Ihnen den Einstieg erleichtern.

1. Digitales Leistungsmanagement

Seit 2010 ist der Anteil digital durchgeführter Geschäfte von 4 % auf fast 12 % gewachsen, und dieser Trend wird voraussichtlich anhalten. Eine integrierte Möglichkeit zur Analyse sowohl von Geschäfts- als auch IT-Kennzahlen ist der Schlüssel zur Optimierung der Erfahrung dieses wachsenden Unternehmens. Hier kommt Datenleistungsmanagement ins Spiel.

Die Fähigkeit, durch Datenleistungsmanagement Echtzeit-Einblicke über mehrere Abteilungen hinweg zu gewinnen, ist ein einfacher Weg, die Effektivität Ihrer Geschäftsentscheidungen zu steigern – und Umsatz und Kundenbindung zu erhöhen. Mit einer einfachen Möglichkeit zur Messung von Kennzahlen sowie einer gemeinsamen Sprache für alle Abteilungen wird die Vermittlung und Verbreitung von Informationen vereinfacht, was die Produktivität erhöht. Der Einsatz von Tools wie einem digitalen Dashboard, das Produktionsinformationen einschließlich Maschinendaten und Produktionsoutput an einem Ort bündelt, ist ein einfacher Weg, Ihre eigene digitale Leistungsmanagement-Plattform zu starten. Dies variiert je nach Produktionslinie.

2. Predictive Maintenance (Vorausschauende Instandhaltung)

Jeder mit Erfahrung in der Fertigungsbranche versteht die Notwendigkeit laufender präventiver Instandhaltung. Alle Maschinen in Top-Zustand zu halten, ist der Schlüssel zur Vermeidung von Ausfallzeiten und Steigerung der Produktivität. Doch die digitale Fertigung hat ein neues Konzept eingeführt: vorausschauende Instandhaltung.

Vorausschauende Instandhaltung ähnelt präventiver Instandhaltung mit einem spezifischen Unterschied: Anstatt durch Variablen wie Zeit oder routinemäßige Messwerte ausgelöst zu werden, zielt vorausschauende Instandhaltung darauf ab, vorherzusagen, wann ein Produkt in Zukunft ausfallen könnte. Anhand des tatsächlichen Gerätezustands (oft bestimmt durch Installation von Überwachungsgeräten oder Software zur Datenerfassung) statt Alter oder Serviceempfehlungen, besteht das Ziel darin, dem Spiel einen Schritt voraus zu sein, indem man den aktuellen Zustand der Ausrüstung sieht, um einen Service-Termin zu planen und kritische Maschinenausfälle zu verhindern.

Es gibt drei primäre Komponenten für ein erfolgreiches vorausschauendes Instandhaltungsprogramm. Erstens müssen Sie die richtigen Daten für die Analyse Ihrer Maschinen sammeln. Dies variiert je nach Ihren Bedürfnissen. Zweitens muss Ihre Analyse des Problems präzise formuliert sein. Schließlich muss die Bewertung, sowohl initial als auch fortlaufend, genau sein, um vorherzusagen, wann Wartung benötigt wird.

3. Ausbeute-, Energie- und Durchsatzoptimierung

Im Kern ist die Ausbeute-, Energie- und Durchsatzoptimierung die kontinuierliche Untersuchung von Daten, um den besten und effizientesten Prozess zu berechnen. Die Implementierung eines solchen Programms setzt alle Häkchen: Von verbesserter Effizienz über erhöhte Ausbeute bis hin zur allgemeinen Reduzierung des Energieverbrauchs – dieser Prozess liefert schnell ROI. Wo fangen Sie also an?

Zuerst nutzen Sie die Daten, die Sie bereits haben. Untersuchen Sie beispielsweise, wie lange die Produktion Ihrer einzelnen Einheiten dauern sollte. Sobald Sie diese Informationen haben, identifizieren Sie einen vertrauenswürdigen Expertenberater, der Sie bei der Auswahl der geeigneten Software unterstützt, die Ihre individuellen Algorithmen entwickeln und überwachen kann. Der letzte Schritt ist die Überwachung der Informationen, die Ihre Software liefert, und die Entwicklung eines initialen Pilotprogramms zur Effizienzsteigerung.

4. Automatisierung und Robotik

Die Implementierung von Automatisierung – und insbesondere der Einsatz von Robotern – kann wie ein gewaltiges Unterfangen klingen, aber die Wahrheit ist, dass es in der Fertigungsbranche immer häufiger wird. Neben niedrigeren Betriebskosten hat die Einführung dieser digitalen Anwendung auch die Produktionsausgabe erhöht, die Produktionsqualität verbessert und die Arbeitssicherheit erhöht.

Bevor Sie den Wechsel zu einer stärker automatisierten Umgebung vornehmen, gibt es zwei Schlüsselfaktoren zu beachten.

• Mitarbeiterschulung – Auch wenn Automatisierung und Robotik die Produktionsarbeit übernehmen, müssen Mitarbeiter noch wissen, wie man die Maschinen bedient und wartet. Dies könnte Schulungen für aktuelle Mitarbeiter sowie die Einstellung von Personal mit erforderlichen Zertifizierungen und Erfahrung erfordern.
• Vorabinvestition – Langfristig senkt der Umstieg auf Automatisierung die Betriebskosten. Es gibt jedoch meist eine Vorabinvestition. Die Entscheidung zur Implementierung von Automatisierung erfordert oft Planung und Budgetierung für das System vor dem Sprung. Obwohl einige Innovatoren interessante Alternativen anbieten, die Hardware-Miete und Leasing-Programme umfassen.

Was sind einige der besten initialen Projekte für Automatisierung? Wir empfehlen Maschinenbedienung mit kurzen Zykluszeiten, Materialhandling bei niedriger Geschwindigkeit (<40 ppm) und einfache, repetitive, konsistente Anwendungen.

5. Digitales Qualitätsmanagement

Die Implementierung eines digitalen Qualitätsmanagementsystems bringt viele Vorteile mit sich. Ähnlich wie digitales Leistungsmanagement überführt digitales Qualitätsmanagement die Key Performance Indicators (KPIs), die Sie derzeit analysieren, in eine digitale Anwendung. Durch Reduzierung menschlicher Interaktion durch Standardisierung der Qualitätsentscheidungsfindung – und damit Reduzierung menschlicher Fehler – wird Ihr Qualitätsmanagement höhere Effizienz, Kostensenkung und eine verbesserte Fähigkeit zur Rückverfolgung und Minderung von Fehlern erfahren.

Wenn Sie sich entscheiden, von manuellem zu digitalem Qualitätsmanagement zu wechseln, gibt es einige Best Practices zu beachten.

• Methoden aktualisieren: Es kann verlockend sein, Qualitätsmanagement so fortzuführen wie immer. Um jedoch das Beste aus Ihrer Investition herauszuholen, digitalisieren Sie nicht nur diese bestehenden Methoden; definieren Sie sie. Nutzen Sie diese Chance, zu prüfen, was Sie messen und dessen Relevanz für Ihre gewünschten Ergebnisse. Oder erkunden Sie, welche zusätzlichen Kennzahlen Sie mit einer digitalen Plattform verfolgen können. Optimieren Sie die Nutzung all Ihrer Fähigkeiten.
• Best Practices anwenden: Bei der Betrachtung Ihrer digitalen Qualitätsmanagement-Ergebnisse stellen Sie sicher, dass jede potenzielle Produktionsänderung leicht konfigurierbare Lösungen nutzt, die auf Best Practices basieren. Eine digitale Plattform mag Ihnen detailliertere Informationen schneller liefern als zuvor, ersetzt aber nicht jahrelanges industrielles Wissen und Erfahrung.
• Mitarbeiterakzeptanz und -einführung: Bei allen neu implementierten Technologien ist Benutzerakzeptanz kritisch. Aber dies mag im digitalen Qualitätsmanagement doppelt wahr sein. Ihr Team vor der Implementierung einzubinden, ist entscheidend für den Erfolg.

Wir hoffen, dass die Aufschlüsselung der Implementierung dieser digitalen Anwendungen den Prozess klärt. Wenn Sie mehr erfahren möchten oder Fragen haben, wenden Sie sich an die Experten Ihres lokalen MEP Centers.