Moderne Fabriken: Warum der Traum vielen Herstellern noch verwehrt bleibt

Beim Betrieb moderner Fabriken klafft eine gewaltige Lücke zwischen Theorie und Realität.

Steigende Komplexität und Anpassungsdruck

Hersteller stehen unter enormem Druck, sich den Anforderungen heutiger globaler Lieferketten anzupassen. Individualisierung ist Pflicht; die Zeiten verlängerter Produktionsläufe eines einzelnen Teils zur Maximierung der Auslastung fester Ressourcen sind vorbei. Jetzt geht es um die Fähigkeit, eine Vielzahl von Farben und Styles zu fertigen, um die sich ständig ändernden Geschmäcker der Konsumenten und ihren Wunsch nach Neuheit zu befriedigen.

Die Einsätze sind noch höher bei der industriellen Produktion für Großindustrien wie Luft- und Raumfahrt, Automobil und Medizintechnik. OEMs mit ihrer wachsenden Abhängigkeit von ausgelagerter Montage und mehrstufigen Lieferantenketten führen eine beispiellose Komplexität in den Prozess ein.

Technologie vorhanden, aber kaum genutzt

Ein Großteil der Technologie, um mit diesen Veränderungen Schritt zu halten, ist theoretisch heute verfügbar; die Frage ist: Wie viele Hersteller setzen sie ein? Viel zu viele Betriebe verlassen sich weiterhin auf Tabellenkalkulationen, um die Nachfrage zu bedienen, was eine Diskrepanz zwischen Planung und Ausführung auf dem Shopfloor schafft.

Für die meisten Hersteller komplexer Produkte ist bereits die Feststellung, ob sie die Teile vorrätig haben, um die Linie am Laufen zu halten, eine erhebliche Herausforderung. Ihnen fehlt die „Clear-to-Build“-Fähigkeit, die die Auswirkungen jedes Partners in einer mehrstufigen Lieferkette aufzeigt.

Traditionelle Planung reicht nicht mehr

Traditionelle Planungsprozesse, die Beschaffungsziele einmal pro Quartal oder vielleicht sogar nur einmal pro Jahr festlegen, sind ungeeignet, um Bestandsniveaus in Zeiten volatiler Nachfrage zu optimieren. Ein Mangel am kleinsten Teil kann eine Montagelinie zum Stillstand bringen, während Überbestände die Bilanz belasten und ohnehin schon schmale Gewinnmargen aufzehren können.

Visuelle Tools für Line-of-Balance

Was benötigt wird, ist ein visuelles Tool für Line-of-Balance, das es dem Hersteller ermöglicht, bestehende Bestände und Teileflüsse mit dem ursprünglichen Plan abzugleichen. Es setzt Nachbestellpunkte basierend auf Bestellhistorie und Verbrauch und kann Engpässe sogar bis zu einem Jahr in die Zukunft projizieren, so Richard Lebovitz, CEO von LeanDNA.

Widerstand gegen Automatisierung überwinden

Unternehmen, die den Sprung von Excel zur Automatisierung wagen, stoßen oft auf Widerstand seitens langjähriger Planer. „Wenn man etwas völlig Neues anbietet, kann das schwierig sein“, sagt Lebovitz. Der Trick besteht darin, Technologie einzuführen, die traditionelle Workflows spiegelt und Dashboards schafft, mit denen sich Nutzer identifizieren können.

Mit der richtigen Technologie können Hersteller bis zur Root Cause von Bestandsüber- und -unterdeckungen vordringen. Die Stornierung eines einzelnen Auftrags kann eine Kettenreaktion in der Lieferkette auslösen, aber neue Tools sind notwendig, um die relevanten Daten offenzulegen, so Lebovitz.

Lieferantenportale und proaktive Datenübertragung

Upstream-Lieferanten benötigen ein Portal, über das sie Bestände, potenzielle Engpässe und offene Bestellungen auf Fabrikebene einsehen können. Oder, falls notwendig, können Lieferanten proaktiv Daten zur Teileverfügbarkeit an die Linie übermitteln, damit der OEM Probleme antizipieren und Korrekturmaßnahmen ergreifen kann.

Die Idee ist, diese neuen Fähigkeiten mit „minimaler Veränderung des Geschäftsprozesses des Lieferanten“ umzusetzen, sagt Lebovitz. Trotz der scheinbaren Komplexität moderner Technologie sollten die Tools darauf ausgerichtet sein, die Arbeit von Lieferanten und Fabrik einfacher zu machen.

Fabriken als Black Boxes

„Fabriken fühlen sich heute frustriert, weil sie top-down gemanagt werden – vom Konzern bis zur globalen Lieferkette“, sagt Lebovitz. „Sie werden fast wie Black Boxes behandelt. Niemand gibt ihnen eine Lösung, die nur für sie gemacht ist.“

Die Technologie ist besonders vital für Branchen mit hohem Konfigurationsgrad, umfangreichem Spektrum an Beschaffungsmaterialien und Bedarf an enger Synchronisation der Produktion. Deshalb zielt LeanDNA zunächst auf Luft- und Raumfahrt, Verteidigung, Spezial-Automobil und Medizintechnik. Doch der Nutzen der Technologie reicht auch in die Konsumgüterindustrie (CPG), die in den letzten zwei Jahrzehnten eine Explosion der SKU-Vielfalt erlebt hat.

Fokus auf Procurement als Basis

LeanDNA beginnt, seine Produktionslinie auf Work-in-Progress und Fertigwaren auszuweiten, „aber wenn man die Beschaffungsseite nicht unter Kontrolle bekommt, kann man die Produktion nicht starten“, sagt Lebovitz. „Deshalb haben wir uns zuerst auf die Buy-Seite konzentriert.“

Das Erscheinen der wirklich modernen Fabrik mag langsam kommen, aber die Realitäten globaler Lieferketten und Märkte verlangen sie. „Man kann ausgelagerte Lieferanten haben“, sagt Lebovitz, „aber man muss die Kontrolle über Bestände und On-Time-Delivery auf Fabrikebene gewinnen.“

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