Die "moderne" Fabrik bleibt für viele Hersteller ein Traum

Wenn es um den Betrieb einer modernen Fabrik geht, klafft eine Kluft zwischen Theorie und Realität.

Hersteller stehen unter starkem Druck, sich den Anforderungen der heutigen globalen Lieferketten anzupassen. Anpassung ist ein Muss; Vorbei sind die Zeiten der Großserienfertigung eines Einzelteils mit dem Ziel, den Einsatz fester Ressourcen zu maximieren. Jetzt dreht sich alles um die Möglichkeit, eine Vielzahl von Farben und Stilen zu entwickeln, um den sich ständig ändernden Geschmack und den Wunsch der Verbraucher nach Neuheiten zu befriedigen.

Noch höher steht der Einsatz, wenn es um die industrielle Produktion für Big-Ticket-Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Automobil und Medizintechnik geht. Erstausrüster mit ihrer wachsenden Abhängigkeit von ausgelagerten Montagen und mehreren Lieferantenstufen führen zu einem beispiellosen Grad an Komplexität in den Prozess.

Ein Großteil der Technologie, die erforderlich ist, um mit diesen Veränderungen Schritt zu halten, ist heute theoretisch verfügbar; Die Frage ist, wie viele Hersteller es annehmen? Viel zu viele Betriebe verlassen sich weiterhin auf Tabellenkalkulationen, um die Nachfrage zu decken, was zu einer Kluft zwischen Planung und Ausführung in der Fabrikhalle führt.

Für die meisten Hersteller komplexer Produkte ist es eine große Herausforderung, herauszufinden, ob sie die Teile zur Hand haben, um die Linie am Laufen zu halten. Es fehlt ihnen an „clear-to-build“-Fähigkeit, was den Einfluss jedes Partners in einer mehrstufigen Lieferkette unterstreicht.

Traditionelle Planungsprozesse, die einmal im Quartal oder vielleicht sogar einmal im Jahr Beschaffungsziele festlegen, reichen nicht aus, um die Lagerbestände in Zeiten volatiler Nachfrage zu optimieren. Ein Mangel an kleinsten Teilen kann ein Fließband zum Erliegen bringen, während überschüssiger Lagerbestand die Bilanz belastet und bereits geringe Gewinnmargen zunichte machen kann.

Was benötigt wird, ist ein visuelles Werkzeug, um eine Balance zu ermöglichen, die es dem Hersteller ermöglicht, vorhandene Lagerbestände und Teileflüsse mit dem ursprünglichen Plan abzugleichen. Laut Richard Lebovitz, Chief Executive Officer von LeanDNA, legt es Reorder-Punkte basierend auf der Bestellhistorie und -nutzung fest und kann sogar Engpässe ein Jahr in die Zukunft projizieren.

Unternehmen, die Schwierigkeiten haben, den Sprung von Excel zur Automatisierung zu schaffen, können auf den Widerstand alter Planer stoßen. „Wenn Sie etwas ganz Neues anbieten, kann es schwierig werden“, sagt Lebovitz. Der Trick besteht darin, eine Technologie einzuführen, die traditionelle Arbeitsabläufe widerspiegelt und Dashboards erstellt, mit denen sich die Benutzer identifizieren können.

Mit der richtigen Technologie können Hersteller die Ursache von Bestandsüberschreitungen und -engpässen ermitteln. Die Stornierung einer einzelnen Bestellung kann Auswirkungen auf die Lieferkette haben, aber es sind neue Tools erforderlich, um die relevanten Daten offenzulegen, sagt Lebovitz.

Vorgelagerte Lieferanten benötigen ein Portal, über das sie Bestände, potenzielle Engpässe und offene Bestellungen auf Fabrikebene einsehen können. Oder Lieferanten können bei Bedarf proaktiv Daten über die Teileverfügbarkeit an die Linie übermitteln, damit der OEM Probleme antizipieren und korrigierend eingreifen kann.

Die Idee ist, diese neuen Fähigkeiten mit „minimalen Änderungen am Geschäftsprozess des Lieferanten“ umzusetzen, sagt Lebovitz. Bei aller scheinbaren Komplexität der modernen Technologie sollten die Tools darauf ausgerichtet sein, die Arbeit der Zulieferer und der Fabrik zu vereinfachen.

„Fabriken sind heute frustriert, weil sie von oben nach unten geführt werden, vom Unternehmen bis zur globalen Lieferkette“, sagt Lebovitz. „Sie werden fast wie Blackboxes behandelt. Niemand gibt ihnen eine Lösung nur für sie.“

Besonders wichtig ist die Technologie für Branchen mit hoher Konfigurierbarkeit, umfangreichem Materialbeschaffungsangebot und der Notwendigkeit einer engen Synchronisation der Produktion. Aus diesem Grund zielt LeanDNA zunächst auf Luft- und Raumfahrt und Verteidigung, Spezialautomobile und medizinische Geräte ab. Aber der Wert der Technologie erreicht auch Hersteller von Konsumgütern (Consumer Packaged Goods, CPG), die in den letzten zwei Jahrzehnten eine Explosion der SKU-Vielfalt erlebt haben.

LeanDNA beginnt damit, seine Produktionslinie zu erweitern, um unfertige und fertige Waren zu adressieren, „aber wenn Sie die Beschaffungsseite nicht kontrollieren können, können Sie nicht mit der Produktion beginnen“, sagt Lebovitz. „Deshalb haben wir uns zuerst auf die Käuferseite konzentriert.“

Die Ankunft der wirklich modernen Fabrik mag langsam auf sich warten lassen, aber die Realität der globalen Lieferketten und Marktplätze erfordert dies. „Man kann Lieferanten auslagern“, sagt Lebovitz, „aber man muss die Kontrolle über den Bestand und die pünktliche Lieferung auf Fabrikebene bekommen.“

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