3 bewährte Wege, wie Hersteller Cloud-Technologie nutzen können

Wenn wir an moderne Fertigung denken, stellen sich manche einen glänzenden Shopfloor mit Roboter-Montagelinien und State-of-the-Art-Technologie vor. Öfter jedoch ist Realität ein Mix aus Equipment und Machinery, das vor Jahren bis Jahrzehnten gebaut wurde – und immer noch perfekt läuft.

Was bedeutet Digital Transformation für solche Facilities? Während Unternehmen Operations für eine Post-COVID-Zukunft optimieren, ist der effektivste Weg zur Leistungssteigerung nicht unbedingt, das zu ersetzen, was bereits gut funktioniert. Die Alternative: Technologie, die ältere und neuere Maschinen zu optimaler Performance bringt – und potenziell einige der heute die Welt plagenenden Lieferkettenprobleme löst.

Um zu bestimmen, wo Technologie auf dem Shopfloor eine Rolle spielen kann, starten wir damit, wie Hersteller ihre Maschinen tracken und managen. Für die meisten Fabriken ist das noch ein weitgehend manueller Prozess: Personal läuft den Shopfloor ab, checkt Logbücher und trägt Daten in Spreadsheets ein. Das kostet viel Zeit, involviert viele Infos in Silos, die nicht verbunden sind – was letztlich zur Unfähigkeit führt, schnell auf Probleme zu reagieren oder Verbesserung zuverlässig zu treiben. Welche Maschinen stehen still, und warum? Wo und wann gibt es Produktionsverzögerungen und Downtimes? Wie lange dauern Changeovers von Produkt zu Produkt, die Produktionszeit wegnehmen? Im Pandemie-Kontext – wo Nachfrage sich im Instant ändern kann – könnten die Konsequenzen fehlender akkurater, actionable Informationen auf dem Shopfloor verheerend sein.

Zeit für Hersteller überall, ihre Maschinen zu verbinden und online zu bringen – und in vielen Fällen ist ein kostspieliger Equipment-Overhaul nicht die beste Antwort. Cloud-Technologie kann jede Maschine online bringen, in ein verbundenes Netzwerk, das einfach und kosteneffektiv jedem Fabrikteam die Tools für Manufacturing Excellence gibt.

Mit Cloud-Zugang hier drei Wege, wie Hersteller sich besser auf kommende Lieferkettenprobleme vorbereiten können:

1. Kapazität steigern durch Changeover-Optimierung

Wir hörten massenhaft Stories früh in der Pandemie über Unternehmen, die Spirituosen-, Textil- und andere Fabriken umrüsteten, um dringend benötigte PPE wie Desinfektionsmittel und Masken herzustellen. In manchen Fällen überstieg Nachfrage nach diesen Produkten die Maschinenkapazität bei Weitem. Wenn Nachfrage Kapazität übersteigt, ist der beste Bereich, um schnell zusätzliche Kapazität zu schaffen – besonders bei hohem Produktmix – oft in Changeovers von einem Produkt zum anderen. Neben Kapazitätseröffnung ermöglicht schnelles Umschalten einer Maschine auf ein anderes Produkt, kleinere Batches oder Just-in-Time sicher zu fahren – riesige Chance für Hersteller, sich an wechselnde Marktbedingungen anzupassen. Doch Changeovers haben in den meisten Plants Verbesserungspotenzial.

Bei einem kleinen Metallprodukte-Hersteller verursachten häufige Changeovers für Sonderaufträge enorme Verzögerungen, verpasste Deadlines und teure Überstunden – schon vor der Pandemie. Mit Cloud-Technologie trackte das Team Changeover-Dauer und Laufzeit für jede Schicht und Maschine, identifizierte Faktoren für schnellste Changeovers pro Produkt und replizierte diese im gesamten Plant. In nur drei Monaten reduzierten sie verlorene Produktionszeit durch Changeovers um 26 %. Hersteller, die Changeover-Prozesse optimieren, sind besser positioniert, auf zukünftige Schwankungen in Angebot und Nachfrage zu reagieren – ob Batch-Size-Reduktion oder Kapazitätserweiterung für mehr Verkauf.

2. Bestehende Investitionen schützen

Globale Lieferkettenprobleme haben Kosten für Hersteller überall erhöht – Ripple-Effekt für Konsumenten, die Preisspitzen bei allem sehen: Poolchlor, Cerealien, Spielzeug. Digitalisierung von Fabrikoperationen verspricht massive Gewinne, aber diese unsichere Umgebung ist nicht der Zeitpunkt, Millionen in Ersatz von Equipment zu investieren, das seit Jahrzehnten gut läuft. Der Schlüssel: Low Lift, High Return Opportunity finden, um mehr aus bestehenden Maschinen rauszuholen.

Unternehmen überall haben Cloud adoptiert, um Systeme alt und neu in ein zentrales Dashboard für Echtzeit-Management und Insights zu bringen – warum nicht Hersteller? Selbst Hausbesitzer können eine spezielle Glühbirne in eine alte Lampe schrauben für Connected Home. Ältere wie neuere Maschinen in die Cloud zu bringen bedeutet: nicht nur Maschinen behalten, die weiter gut laufen, sondern Teams befähigen, sie weiter zu optimieren durch Assessment, Analyse und Verbesserung in Echtzeit.

3. Arbeitskräftemangel navigieren

Schon vor der Pandemie war Fertigung kein Fremder bei Talentlücken – hohe Fluktuation kombiniert mit hohen Kosten für Neueinstellung-Training. Talentlücken sind nicht nur schmerzhaft, sondern kostspielig. Wenn Plants nicht voll besetzt sind, leidet Produktion.

Bis 2030 werden 2,1 Millionen Fertigungsjobs unbesetzt bleiben – Impact auf Umsatz und Produktion, Kosten für US-Wirtschaft bis zu 1 Billion Dollar, laut aktueller Studie von The Manufacturing Institute und Deloitte LLP. Um Herstellern die Lücke zu schließen, beweist Cloud-Technologie bereits Nutzen. Mit Maschinen und Kontext vom Shopfloor in die Cloud gebracht, kann selbst ein kleines Team quasi an mehreren Orten gleichzeitig sein – auf einen Blick sehen, worauf zu handeln ist, ob on-site oder Stunden entfernt, und sofort auf Breakdowns oder Probleme reagieren. Bei einem Kunststoffhersteller konnte ein Production Manager z. B. gleichzeitig Produktion für zwei Fabriken 10+ Stunden voneinander entfernt von einem Shopfloor aus steuern, während er gleichzeitig 41 % OEE-Verbesserung erreichte.

Die Pandemie hat die Lieferkette für immer verändert. Wenn wir eins gelernt haben: Es ist unmöglich vorherzusagen, was als Nächstes kommt. Kritisch für Hersteller: Tools implementieren, die flexible Anpassung an neue Herausforderungen ermöglichen – beginnend am Shopfloor. Die Macht der Cloud kann Zugang zu diesen Tools demokratisieren und jedem Hersteller die Chance geben, in der Post-Pandemie-Landschaft zu gedeihen.

Lauren Dunford ist Mitgründerin und CEO von Guidewheel, Anbieter einer Factory Operations Platform.