Technologien zur Verbesserung der Betriebsleistung von Hochöfen

Technologien zur Verbesserung der Betriebsleistung von Hochöfen

Ein Hochofen (BF) ist eine Investition in die Zukunft. Daher ist es notwendig, dass alle Ausrüstungen, Systeme und Komponenten richtig dimensioniert und Technologien integriert werden, die die gewünschte Produktion und Qualität sicherstellen, damit eine verbesserte Leistung des Hochofens erreicht werden kann. Dies gilt insbesondere, wenn Hochöfen für Kapitalreparaturen verwendet werden. Der Einbau von Technologien zur Verbesserung der Betriebsleistung des Hochofens bei Großreparaturen erfüllt auch die neuen Anforderungen, die an die Leistung des Hochofens, die Sicherheit des Personals, den geringeren Wartungsbedarf und die Einhaltung der Umweltvorschriften gestellt werden.

Eine zentrale Herausforderung für Hochofenbetreiber ist seit jeher die Sicherstellung einer kontinuierlichen und zuverlässigen Versorgung des Stahlschmelzwerks mit Roheisen in gleichbleibender Qualität und zu möglichst geringen Kosten. Jede Unterbrechung der Produktion von Roheisen kann zu potenziellen Stillständen in den nachgelagerten Produktions- und Verarbeitungsanlagen führen. Ausfallzeiten müssen auf ein Minimum reduziert werden, während die Lebensdauer der Hochofenkampagne so lange wie möglich verlängert werden muss. Für eine gleichmäßige Roheisenqualität müssen Schwankungen der Betriebsparameter des Hochofens vermieden werden, was nur durch den Einsatz geeigneter Technologien sowie ausgefeilter Automatisierungs- und Prozesssteuerungslösungen möglich ist.

Es gibt mehrere Technologien (Bild 1), die bei Anwendung die Betriebsleistung des Hochofens erheblich verbessern und seine Effizienz sowohl in Bezug auf Produktivität als auch auf den Brennstoffverbrauch steigern. Dies führt zu einer verbesserten Roheisenproduktionsrate pro Volumeneinheit des Hochofens und zu einem verringerten Verbrauch von BF-Koks. Einige der wichtigsten Technologien werden im Folgenden beschrieben.

Abb. 1 Technologien zur Verbesserung der BF-Betriebsleistung

Erhöhung des Ofeninnenvolumens

Durch den Einsatz fortschrittlicher Technologien für die feuerfeste Auskleidung des Ofens und die Ofenkühlung ist es möglich, die Auskleidungsdicke im Ofen während der Hauptreparatur des Ofens zu reduzieren und gleichzeitig die Lebensdauer des Ofens zu verlängern. Die Verringerung der Auskleidungsdicke führt zu einer Erhöhung des Innenvolumens des Hochofens, was zu einer Erhöhung der Ofenproduktionskapazität führt. Dies ergibt auch ein konsistentes Ofentemperaturprofil während der gesamten Ofenkampagne. Verbesserte feuerfeste Materialien, die für die feuerfeste Auskleidung des Ofens verwendet werden, umfassen erosionsbeständige feuerfeste Materialien aus Aluminiumoxid im oberen Stapel, feuerfeste Materialien aus Siliciumcarbid in Unterteil und Bauch und erosionsbeständige Herdwände aus Kohlenstoff mit keramischer Unterlage. Für die Ofenkühlung werden Kupferstäbe in Zonen mit hohem Wärmestrom verwendet, während Gusseisenstäbe in anderen Zonen verwendet werden. Dauben aus Gusseisen haben normalerweise eine unabhängige Kühlung.

Qualität der Eisenlast

Um einen durchlässigen Hochofen zu gewährleisten, der für einen stabilen Betrieb unerlässlich ist, ist es wichtig, dass die Eisenlast stark, eng bemessen und effizient abgesiebt ist, um Feinanteile zu entfernen. Es darf im Stapel nicht zu stark zerfallen, was zusätzliches Feingut erzeugt. Es muss ausreichend porös, reduzierbar und von geeigneter Größe sein, damit das Material ausreichend reduziert werden kann, wenn es die Erweichungszone erreicht. Auf diese Weise ist die Kohäsionszone weniger restriktiv, mit weniger FeO-reicher Schlacke, und die thermische Belastung in den unteren Bereichen des Ofens ist geringer, was einen reibungslosen Betrieb fördert. Anforderungen an die physikalischen und metallurgischen Eigenschaften von Sinter, kalibriertem Stückerz und/oder Pellets für einen effizienten Betrieb sind zu erfüllen. Die Erweichungs- und Schmelzeigenschaften der Eisenbestandteile haben einen wichtigen Einfluss auf den Hochofenbetrieb. Beschränkungen in der Kohäsionszone und schlechte Schmelzeigenschaften können zu unregelmäßigem Lastabfall, instabilem Betrieb und thermischen Schwankungen führen.

Ein wichtiger Aspekt bei der Auswahl der einzelnen Möllerkomponenten sind deren Erweichungs- und Schmelzeigenschaften. Der Hauptteil des Druckabfalls über einem Hochofen findet in dem Bereich statt, in dem die eisenhaltige Beschickung erweicht, schmilzt und das Koksbett hinabtropft, durch das die Gase aufsteigen. Ein breiter Schmelz- und Erweichungsbereich führt zu einem erhöhten Druckabfall und einer großen Bindezonenwurzel, die auf das untere Schachtmauerwerk trifft.

Koksqualität

Für einen stabilen Hochofenbetrieb bei angemessener Produktivität ist Koks von guter Qualität unerlässlich. Sie ist einer der am häufigsten genannten Gründe für eine schlechte Betriebsdauer. Koks muss stark und stabilisiert sein, um das Gewicht der Beschickung bei minimalem mechanischen Abbau zu tragen. Er muss ausreichend groß und eng bemessen sein, mit minimalen Feinanteilen, um ein durchlässiges Bett zu schaffen, durch das Flüssigkeiten nach unten in den Herd tropfen können, ohne die aufsteigenden Gase einzuschränken. Eine konsistente Größe ist erforderlich, um unerwünschte Schwankungen der Permeabilität zu vermeiden und das Konzept zu unterstützen, die Dicke der Koksschicht über den Ofenradius zu variieren, um den radialen Gasstrom zu steuern. Der Koks muss ausreichend reaktionsträge gegenüber Lösungsverlust sein (Koksreaktivitätsindex, CRI, Normalwert 20 % bis 23 %), seine Festigkeit unter solchen Bedingungen beibehalten (Koksstärke nach Reaktion, CSR, Normalwert 65 % bis 68 %) und sein arm an Alkalien, um die Alkalivergasung im Kanal zu minimieren, die eine nachteilige Wirkung auf den Koksabbau hat. Ein niedriger Schwefelgehalt ist auch erforderlich, um den Schwefelgehalt des heißen Metalls zu minimieren. Schwankungen der Koksfeuchtigkeit und des Kohlenstoffgehalts müssen kontrolliert werden, um ihre Auswirkungen auf den thermischen Zustand des Prozesses zu minimieren.

Koks in der Ofenmitte ersetzt nach und nach den Totmann und den Koks im Herd, der durchlässig bleiben muss, damit die Flüssigkeiten über die Mitte des Herds abfließen können. Dies vermeidet einen übermäßigen peripheren Strom von heißem Metall im Herd. Ein Anstieg der Temperaturen im Herdplattenzentrum wird gewöhnlich mit einem Anstieg der Totmannkoksgröße beobachtet, was auf eine erhöhte Aktivität im Herdzentrum hinweist. Die Öffnungsgröße der Kokssiebe ist ein wichtiger Parameter, um die Herddurchlässigkeit aufrechtzuerhalten. Es ist normalerweise vorteilhaft, die Siebgröße zu erhöhen und den zusätzlich entstehenden kleinen Koks, der sich mit der eisenhaltigen Beschickung vermischt, von der Mittellinie des Ofens entfernt zu chargieren.

Das Ziel der Spezifikation von Koks hoher Qualität besteht darin, sicherzustellen, dass großer Koks die unteren Bereiche des Ofens erreicht. Um dieses Ziel langfristig zu überwachen, ist es ratsam, gelegentlich Koksproben von der Düsenebene zu nehmen, um den Koksabbau durch den Ofen zu beurteilen. Dies wird normalerweise während der geplanten Wartung durchgeführt, oft in Verbindung mit Düsenwechseln. Eine große Koksprobe wird aus einer Düsenöffnung geharkt und ihre Eigenschaften mit einer Probe des entsprechenden Beschickungskokses verglichen.

Um thermische und chemische Schwankungen zu minimieren, ist eine homogene Belastung wünschenswert. Die Möllerkomponenten sollten möglichst innig vermischt werden. Dies hängt von der Anzahl der Möllerkomponenten und dem jeweiligen Beschickungssystem ab, lässt sich aber in der Regel durch die Auswahl der Lagerbunker und die Reihenfolge des Materialaustrags in vertretbarem Umfang erreichen.

Aufladen von Nusskoks

Ein flexibles Beschickungssystem ermöglicht den Einsatz von Nusskoks. Die zur Beschickung verfügbare Größe des Nusskokses hängt von der Größe und Effizienz der Hochofenkokssiebe an der Kokssortiereinheit der Koksofenbatterien ab, liegt aber typischerweise im Bereich von 10 mm bis 25 mm. Die Beschickung mit Nusskoks, der in das eisenhaltige Material gemischt und entlang des mittleren Radius angeordnet ist, verbessert den Betrieb, indem die Reduktionseffizienz und die Durchlässigkeit der Erzschicht in der Kohäsionszone verbessert werden. Das Aufladen von Nusskoks senkt auch die Bauchtemperaturen. Nusskoks wird auch an der Wand geladen, sandwichartig zwischen den zwei Erzchargen, um einen inaktiven Wandbereich zu verhindern, wenn Feinerz an der Wand geladen wird.

Lastenverteilung

Die Belastungsverteilung ist einer der Hauptfaktoren, die nicht nur die Betriebsstabilität beeinflussen, sondern durch die Bestimmung der radialen Gasströmung im Ofen einer der Hauptfaktoren, die die Verschleißrate der Ofenwände steuern. Um die Möllerverteilung im Hochofenkamin besser steuern zu können und dadurch den Gas-Feststoff-Kontakt und die Brennstoffeffizienz zu verbessern, wurden in den letzten Jahren mehrere Neuentwicklungen eingesetzt. Die zwei Arten von Verteilersystemen, die eine ausreichende Kontrolle für eine hohe Produktivität ermöglichen, sind das glockenlose Oberteil mit einer neigbaren rotierenden Rutsche und ein glockenförmiges Ladesystem mit beweglichem Halspanzer.

In erster Linie wird der radiale Gasstrom durch das Verhältnis von Eisenfracht zu Koks gesteuert, da Koks im Allgemeinen viel größer ist. Dies wird am einfachsten erreicht, indem das Material in diskreten Schichten geladen wird und die Schichtdicke über den Ofenradius variiert wird. Der Schutz der Ofenwände wird daher durch eine Erhöhung des Anteils der Erzschicht an der Wand erreicht, was zu einer verringerten Wärmeabfuhr durch das Wandkühlsystem führt. Allerdings ist der Anteil an Eisenmaterial in der Nähe der Ofenwand begrenzt, da sich sonst eine inaktive Schicht bildet, die die Bildung von Wandansätzen begünstigen und eine unvorbereitete Belastung in den unteren Bereichen des Ofens und zunehmende Düsenausfälle ermöglichen kann. Der Koksanteil in der Mitte des Ofens muss ausreichend sein, um einen stabilen Ofenbetrieb auf dem gewünschten Produktionsniveau zu ermöglichen. Ein großer Anteil an Koks erzeugt einen relativ durchlässigen Bereich mit weniger absteigenden Flüssigkeiten, was die Nutzung des maximalen Sprengvolumens ohne große Schwankungen im Sprengdruck und ungleichmäßigen Abstieg der Last ermöglicht.

Der Koks in der Mitte des Ofens ersetzt den Koks im Herd, und ein koksreiches durchlässiges Zentrum fördert einen durchlässigen Herd, der den Flüssigkeitsfluss über den Herd in Beziehung setzt. Der zentrale Kokskamin sollte jedoch nicht unnötig breit sein, da es sonst zu Ineffizienzen und Schäden an bestimmten Teilen der Ofendecke durch zu hohe Wärmekapazität des aufsteigenden Gases kommen kann.

Split-Size-Beschickung von Materialien

Anspruchsvollere Verteilungssysteme ermöglichen eine zusätzliche Steuerung der Belastungsverteilung durch Verwendung von mehr als einem Größenbereich eines gegebenen Materials. Eine der am häufigsten angewandten Praktiken ist die Beschickung mit feinen Eisenmaterialien, oft aus Siebrückständen der Haupt-Eisenlast. Feinanteile werden separat in kleinen Mengen in der Nähe der Ofenwand eingebracht, um eine lokale Verringerung der Permeabilität zu ergeben und dadurch die Wände zu schützen. Die Beschickung einer separaten kleinen Charge aus feinerem Material verringert normalerweise die Beschickungskapazität des Ofens. Das Laden kleiner Chargen mit Glocke und beweglichem Halsschutzsystem verursacht aufgrund der kürzeren Entladezeit weniger Verzögerungen als mit einem glockenlosen Oberteil. Es kann möglich sein, kleine Mengen feinerer Materialien an die Ofenwand zu geben, indem sie zuerst in den oberen Trichter oder den großen Glockentrichter geladen werden und der entsprechende Anfangsschachtwinkel oder die Einstellung des beweglichen Halspanzers verwendet werden. Die Menge ist jedoch durch die Trichteraustragseigenschaften auf diejenige begrenzt, die durch den Trichter hindurchgeht, ohne sich mit dem Rest der Charge zu vermischen. Es gibt auch einen finanziellen Vorteil, solche Eisenfeinstoffe direkt zu verwenden, anstatt sie zum erneuten Sintern zurückzugeben. Auf ähnliche Weise kann die Eisencharge in große und kleine Größen aufgeteilt werden, die dann über verschiedene Teile des Ofenradius geladen werden, um die radiale Permeabilität zu kontrollieren.

Hochdruckbetrieb

Einer der begrenzenden Faktoren bei dem Versuch, die Blasvolumenrate im Hochofen zu erhöhen, ist der Auftriebseffekt, der durch die großen Gasvolumina verursacht wird, die durch die Beschickung nach oben geblasen werden. Dieser Auftriebseffekt (der Massenstrom) verhindert ein normales Absinken der Last und verursacht eher einen Produktionsverlust als eine Produktionssteigerung. Um die Produktionsraten über das normale Maß hinaus zu steigern, ist der Hochofen mit einem Septumventil im Topgassystem ausgestattet, um den Austrittsgasdruck zu erhöhen. Dieser Druckanstieg komprimiert die Gase im gesamten System und ermöglicht das Einblasen einer größeren Menge Luft. Mit dieser Erhöhung der pro Minute geblasenen Luftmenge ergibt sich eine entsprechende Erhöhung der Produktionsrate. Außerdem wird dadurch auch die SiO-Bildung unterdrückt, was zu einer Senkung des Roheisen-Siliziumgehalts führt.

Wenn der Druck des Topgases erhöht wird, ist auch der Druck des Einlassluftstoßes proportional zu erhöhen. Wenn der obere Druck erhöht wird, ist es außerdem erforderlich, ein größeres Gebläse zu verwenden, das in der Lage ist, das erhöhte Strahlvolumen bei höherem Druck zu liefern. Das Ofengehäuse, die Ofengehäuse, der Staubfänger, der Primärwäscher und die Gasleitung müssen ebenfalls die strukturelle Integrität aufweisen, um dem erhöhten Druck standzuhalten. Das Drosselventil, das zur Erhöhung des Kopfdrucks verwendet wird, befindet sich hinter dem primären Gaswäscher, wo die Sandstrahlwirkung des Gases reduziert wurde, indem ein großer Teil des vom Gas mitgeführten Staubs aus dem Ofen entfernt wurde. Die Austrittswasserleitung aus dem Primärwäscher muss mit einem Regler ausgestattet sein, damit der Gasdruck innerhalb des Wäschers die Wasserdichtung nicht zerstört. Zum Druckausgleich an der Ofenbeschickung wird Reingas oder Stickstoff verwendet. Öfen mit Spitzendrücken von 2 - 2,5 kg/cm² werden erfolgreich betrieben. Bei einigen dieser Öfen werden Turbinen zur Rückgewinnung von oberem Druck verwendet, um einen Teil der Kompressionsenergie zurückzugewinnen und Strom zu erzeugen.

Heißwindtemperatur

Die Heißwindtemperatur verbessert die Brennstoffeffizienz des Hochofens und ermöglicht höhere Ofentemperaturen, was die Kapazität der Öfen erhöht. Hohe Heißwindtemperaturen sind für einen effizienten Hochofenbetrieb unerlässlich, da sie den Hochofenkoksbedarf erheblich reduzieren und das Einblasen von Hilfsbrennstoffen wie Kohlenstaub als Ersatz für Hochofenkoks erleichtern. Die Gesamtenergieeinsparung, die durch eine Kombination von Techniken möglich ist, liegt in der Größenordnung von 0,12 Millionen kcal/Tonne Roheisen. Dies führt zu niedrigeren Betriebskosten, da sich das Koksverhältnis um 2,8 % pro 100 °C Anstieg der Windtemperatur verringert, wenn diese zwischen 1000 °C und 1200 °C gehalten wird. Viele moderne Öfen arbeiten mit einer Heißwindtemperatur, die höher als 1300 °C ist .

Sauerstoffanreicherung des Heißluftstoßes

Der Zweck der Sauerstoffanreicherung in der Druckwelle besteht darin, die adiabatische Flammentemperatur der Laufbahn (RAFT), die Herdgaserzeugung und die Schmelzintensität zu steuern. Wenn die Blasluft mit Sauerstoff angereichert wird, kommt es zu einer Erhöhung des RAFT. Hohe Flammentemperaturen sind normalerweise mit den Beschickungsmaterialien relativ geringer Qualität nicht kompatibel und erfordern Beschickungsmaterialien der richtigen Qualität. Weitere hohe Flammentemperaturen aufgrund der Sauerstoffanreicherung müssen mit Explosionsfeuchtigkeit und Brennstoffeinspritzung kontrolliert werden. Es gibt Ofenbetriebe mit mehr als 12 % Sauerstoffanreicherung. Für jedes Prozent Sauerstoff über dem normalen Luftstoß (ca. 21 % Sauerstoff) erhöht sich die Produktionsrate um etwa 2 % bis 4 %. In Fällen, in denen die Beschickungsmaterialien eine gute Reduzierbarkeit aufweisen, d. h. sie werden schnell reduziert, kann die Flammentemperatur signifikant erhöht und die Brennstoffeffizienz verbessert werden. Die vernünftige Verwendung von Sauerstoff bietet ein Mittel zur Steuerung des Massenstroms von Bosh-Gas, so dass der Ofendurchsatz maximiert werden kann, während die Roheisenqualität kontrolliert wird.

Zusätzliche Kraftstoffeinspritzung

Mit der Entwicklung von Techniken zum Erhöhen der Heißwindtemperaturen auf den Bereich von 1000 °C bis 1300 °C und der Notwendigkeit, das RAFT aufgrund der Art der verwendeten Beschickungsmaterialien zu steuern, ist es möglich geworden, Kohlenwasserstoffbrennstoffe in den Wind zu injizieren Hochofen durch die Blasdüsen, um die Flammentemperatur zu kontrollieren, die Reduktionskraft des Bosh-Gases zu erhöhen und gleichzeitig einen Teil des Hochofenkokses zu ersetzen. In Gegenwart großer Koksmengen können die Kohlenwasserstoffbrennstoffe nur zu Kohlenmonoxid und Wasserstoff verbrennen; Folglich erzeugen sie weniger Wärme als der Koks, den sie ersetzen, was zu einer Kontrolle der Flammentemperatur führt, aber das von ihnen erzeugte Reduktionsgas ist effektiver als das, das durch die Verbrennung von Koks erzeugt wird.

Viele verschiedene Brennstoffe wurden ausprobiert – Erdgas, Kokereigas, Öl, Teer und Kohlenstaub, sogar Aufschlämmungen von Kohle in Öl. Kohlenstaub ist heutzutage aufgrund seiner relativen Häufigkeit und geringen Kosten das am häufigsten verwendete Einspritzmittel im Hochofen. Wenn Kohle verwendet wird, wird sie auch durch eine Lanze in den Luftstrom eingebracht, die durch die Seiten der Blasrohre in den Luftstrom eintritt. Es ist am wünschenswertesten, die eingespritzte Kohle vollständig vergast und verbrannt zu haben, bevor sie den Laufkanal unmittelbar innerhalb des Ofens verlässt. Beim Einspritzen von Kraftstoff sind besondere Vorkehrungen erforderlich, um die Ansammlung von Kraftstoff im Treibrohr oder Blasrohr und dessen anschließende Verbrennung zu vermeiden. Das Einspritzverfahren für pulverisierte Kohle wird unten beschrieben.

Kohleeinsatzmaterial wird zu einer Kohleaufbereitungsanlage befördert, wo Störstoffe durch Sieben und einen Überkopfmagneten entfernt werden. Anschließend wird die Kohle zerkleinert und gleichzeitig im Heißgasstrom oder in einem kombinierten Mahlwerk/Trockner getrocknet und anschließend mit einem Saugzuggebläse durch die Anlage gesaugt. Kohle mit der richtigen Produktgrößenverteilung wird durch einen Geschwindigkeitsabscheider gezogen und in einer Beutelfiltereinheit aufgefangen. Das Endprodukt wird vor der Überführung in ein Lagersilo gesiebt. Ein Teil der Abgase wird dem Heißgaserzeuger am Mahlwerk/Trockner wieder zugeführt. Diese Regelfunktion stellt sicher, dass der Gesamtsauerstoffgehalt des heißen Gases in Kontakt mit der Kohle unter 12 % gehalten wird, um jede Möglichkeit einer Entzündung der gemahlenen Kohle auszuschließen. Das Kohleinjektionssystem besteht aus Schleusen und Injektoreinheiten. Die Kohleflussrate zu jeder Blasform kann unabhängig durch eine mechanische Zuführung gesteuert werden. Alternativ kann ein einfacheres System mit geringerer Genauigkeit der Strömungssteuerung zu jeder Blasdüse bereitgestellt werden, indem ein System auf Splitterbasis verwendet wird. Die Ausrüstung für PCI ist heutzutage ziemlich robust mit einer Verfügbarkeit von über 98 % und genauen Kohleinjektionsraten innerhalb von 2 %.

Automatisierung und Kontrolle

Automatisierungs- und Steuerungssysteme bieten heutzutage die ideale Lösung für alle Aspekte des Ofenbetriebs. Dazu gehören nämlich (i) Ofenoberteilsteuerung auf Mulden- oder bandbeschickten Oberteilen mit komplexen Beschickungsmustern und Lastverteilung, (ii) einzigartiges Spiralbeschickungssystem für glockenloses Oberteil, um den Anteil an Feingut zu erhöhen, das chargiert werden kann, (iii) Vorratshaus Steuerung von nacheinander dosierten Materialien mit Wiegen während des Fluges und Materialschichtung, (iv) Gasreinigungssteuerung, (v) Herdsteuerung für zyklischen, parallelen, geläppten parallelen und gestaffelten parallelen Betrieb mit vier Herden, (vi) Steuerung des Kohleeinspritzsystems, (vii) Betrieb und Steuerung der Gießerei und (viii) Steuerung der Schlackengranulieranlage. Neben der Automatisierung und Steuerung gibt es auch Funktionen für Anlagensicherheit und Abschaltsequenzen.

Um einen hochleistungsfähigen Hochofenbetrieb zu niedrigen Kosten zu gewährleisten, werden Hochöfen heutzutage mit einem Optimierungssystem mit geschlossenem Regelkreis ausgestattet. Dieses System funktioniert auf der Grundlage von fortschrittlichen Prozessmodellen, künstlicher Intelligenz, erweiterten Softwareanwendungen, grafischen Benutzeroberflächen und operativem Know-how. In den Öfen mit Closed-Loop-Optimierungssystem werden eine hervorragende Prozessleistung und deutlich niedrigere Produktionskosten erreicht. Im geschlossenen Expertensystem werden die wichtigsten Parameter des zu steuernden Hochofens ohne die Notwendigkeit einer Bedienerinteraktion durchgeführt. Beispielsweise können die Steuerung der Koksrate, der Basizität, der Dampfinjektionsrate und sogar der Beschickungsverteilung gleichzeitig und automatisch in einem geschlossenen Regelkreis ausgeführt werden, um einen stabilen und konsistenten Prozessbetrieb bei niedrigen Produktionskosten sicherzustellen. Eine präzise Steuerung des Hochofens wird auf Basis fortschrittlicher Prozessmodelle erreicht.

Das im heutigen Hochofen vorhandene Prozessinformationsmanagementsystem sammelt, bereitet und speichert alle relevanten Daten für die spätere Verwendung.