McKinsey:digitale Fertigung, Vorbereitung auf eine neue Normalität

Während COVID-19 die Fertigungsindustrie weiterhin verändert Noch nie zuvor haben wir uns angesehen, wie die Digitalisierung der Industrie eine schnelle Erholung bescheren kann...

Während COVID-19 die Fertigungsindustrie weiterhin wie nie zuvor verändert, schauen wir uns an, wie die Digitalisierung dies bewirken kann sorgen für eine schnelle Erholung der Branche.

Während die Auswirkungen von COVID-19 die Branche vor viele Herausforderungen stellen, wie Gesundheit und Sicherheit; Verschiebung der Lieferkette mit Auswirkungen auf Beschaffung und Vertrieb; Belastbarkeit der Lieferanten und Arbeitskräftemangel betont McKinsey, wie wichtig es ist, dass die Produktionsanlagen schnell umziehen, um auf neue Lieferquellen zu reagieren und die Kundennachfrage zu ändern, wenn die Krise schließlich vorbei ist.

„Es sind diese Arten von Druck, die digitale Fähigkeiten so entscheidend machen, da sie die Flexibilität und Widerstandsfähigkeit bieten, die Hersteller benötigen, um sich auf unbekanntem Terrain zu bewegen und zu operieren“, sagt McKinsey.

In einer kürzlich von McKinsey durchgeführten Studie hat die Organisation neue Einblicke in die Herausforderungen und Erfolgsfaktoren für europäische Unternehmen gewonnen, die die digitale Fertigung in großem Maßstab implementieren möchten. „Jetzt ist es an der Zeit, dass Unternehmen handeln und digitale Technologien implementieren“, erklärt McKinsey, der berichtet, dass nur 17 der 44 Mitglieder des Global Lighthouse Network in Europa ansässig sind und nur drei Industrie-4.0-Tools in ihrem gesamten End-to- Wertschöpfungsketten beenden.

"Unsere Forschung hat fünf Grundprinzipien ergeben, die sich in konkrete Maßnahmen zur Skalierung und Aufrechterhaltung digitaler Technologien umsetzen lassen, unabhängig vom Ausgangspunkt eines Herstellers", fügte McKinsey hinzu.

Diese fünf Prinzipien beinhalten:

Bildquelle: McKinsey

Der Wert von Industrie 4.0

Branchenführer in der Fertigung machen sich die Möglichkeiten der digitalen Transformation zunutze, um neue oder verbesserte Arbeitsweisen ihrer Unternehmen zu entwickeln. Diese Organisationen verwenden eine Vielzahl von Funktionen, darunter:

• Daten, Rechenleistung und Konnektivität: Sensoren, das Internet der Dinge (IoT), Cloud-Technologie und Blockchain

• Analysen und Informationen:  Big Data, fortschrittliche Analytik, künstliche Intelligenz (KI) und Wissensarbeitsautomatisierung

• Mensch-Maschine-Interaktion: Virtual Reality, Augmented Reality, Robotik, Automatisierung, Robotic Process Automation (RPA) und Chatbots

• Fortschrittliche Produktionsmethoden: additive Fertigung und erneuerbare Energien

Durch die Nutzung dieser Art von Industrie 4.0-Tools haben Unternehmen eine Reduzierung der Maschinenausfallzeiten um 30 bis 50 % gemeldet; eine Verbesserung der Arbeitsproduktivität um 15 - 30 %; eine Steigerung des Durchsatzes um 10 bis 30 %; und eine Senkung der Qualitätskosten um 10 bis 20 %.

„Obwohl alle von uns bewerteten Hersteller zur digitalen Fertigung übergehen, setzen sie diese Technologien nicht im gleichen Maße ein. Tatsächlich stecken die meisten Unternehmen im „Pilot-Fegefeuer“ fest, ohne einen klaren Ansatz für die schnelle Skalierung von Innovationen im gesamten Fertigungsnetzwerk“, kommentierte McKinsey, der hervorhob, dass nach Erkenntnissen des Global Lighthouse Network mindestens 70 % der Hersteller stecken im „Pilot-Fegefeuer“ fest.

McKinsey berichtet, dass Kultur als eine der größten Herausforderungen gilt, wenn es um Erfolg in großem Maßstab geht, zusätzlich zum Fehlen mehrerer grundlegender Faktoren: 

• Strategische Ausrichtung: wo und wie die digitale Fertigung geschäftlichen Nutzen bringen wird, sowie die Anreize für die Menschen, dies umzusetzen

• Die erforderlichen Fähigkeiten: technisch, verwaltungstechnisch und transformativ, um die Änderungen zu verstehen und umzusetzen

• Robuste Daten und IT-Infrastruktur:  um Engpässe bei der Skalierung erfolgreicher Pilotprojekte abzumildern

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