Der virtuelle Schichtwechsel: Fertigung für Remote-Kollaboration transformieren

Die Fertigung wandelt sich als Reaktion auf COVID-19. Neue Vorgaben, die Vor-Ort-Belegschaften begrenzen, zwingen Hersteller, ihre Arbeitsweise zu ändern und Jobs erstmals in digitale Umgebungen zu verlagern. Ein notwendiger, aber fundamentaler Wandel, der umfangreiche Anpassungen für eine Branche erfordert, die allein in den USA rund 13 Millionen Menschen beschäftigt.

Nicht überraschend lastet die Frage, wie man effektiv kollaboriert, wenn das Team remote arbeitet, schwer auf allen. Bei der Fähigkeit, Nachfrage zu bedienen, mit fast 50 % der Belegschaft im Homeoffice, stehen Hersteller vor drei großen Herausforderungen:

• Produktionsgesundheit und -leistung effektiv ohne Vor-Ort-Präsenz überwachen,
• Präzise Einblicke in Maschinenleistungsprobleme gewinnen – was repariert, justiert oder verbessert werden muss – damit begrenzte Vor-Ort-Ressourcen auf Hochwirksame Arbeit fokussieren können,
• Vor-Ort-Teams autonomer machen und ihnen Echtzeit-Support sowie Expertise bereitstellen.

Glücklicherweise können Betreiber und Instandhalter von Fertigungsanlagen diese Herausforderungen nun mit Lösungen meistern, die Internet of Things, Künstliche Intelligenz und Remote-Kollaborationstechnologien kombinieren.

Digital Machine Health: Ein wachsender Lösungsansatz

Ein rasant wachsendes Beispiel ist Digital Machine Health, das Instandhaltungs-, Zuverlässigkeits- und Operationsteams erlaubt, Maschinenzustände remote zu überwachen und nur bei Bedarf einzugreifen. Das Management profitiert enorm von der resultierenden Transparenz und der Fähigkeit, Vor-Ort-Aktivitäten per Remote-Kollaboration zu steuern.

Mit schneller Adoption dieser Technologien agieren Hersteller in zwei Betriebsmodi: der physischen Schicht für Vor-Ort-Teams, die Maschinen auf dem Shopfloor bedienen und warten, und der virtuellen Schicht für Remote-Teams, die die Fabrik überwachen und Maschinenleistung sowie Betrieb aus der Ferne optimieren.

Idealerweise erweitern physische Schichten, unterstützt durch virtuelle Schichten, die Fähigkeiten auf dem Shopfloor und verbessern gleichzeitig Effizienz, Produktivität und andere Kernkennzahlen. Indem die Pflichtpräsenz aller Mitarbeiter entfällt, ermöglichen Hersteller oft überlasteten Fachexperten und Managern, ihre Expertise auf mehrere Werksumgebungen anzuwenden.

Proaktivität durch Kollaboration

Kollaborationsmöglichkeiten treiben Hersteller zu mehr Proaktivität. Nehmen Sie Machine Health: Kontinuierliche Überwachung mit KI-basierten präskriptiven Alerts entlastet Zuverlässigkeitsexperten, um System- und Prozessdesign zu verbessern und Wege zu finden, Produktivität skalierbar zu steigern – statt Probleme manuell zu diagnostizieren und zu beheben, sobald sie auftreten. Durch diese gewonnene Zeit können solche Systeme Risiken im Betrieb reduzieren, während Vor-Ort-Teams begrenzte Ressourcen priorisieren und Reparatureffektivität sicherstellen.

Fabriken gehen aus Notwendigkeit remote – doch viele entdecken, dass weniger Vor-Ort-Personal und mehr virtueller Input substanzielle Verbesserungen bringen. Erwarten Sie, dass das Konzept der virtuellen Schicht auch nach Ende der Distanzierungsvorgaben breit adoptiert wird.

Der virtuelle Schichtwandel begann vor der Pandemie

Die meisten Hersteller hatten bereits einen digitalen Fahrplan. Jetzt jedoch, da sich alles so schnell wandelt, müssen sie ihr Tempo massiv erhöhen – in manchen Fällen fünf Jahre Innovation in Monaten erreichen.

Viele stellten fest: Pläne, die auf Papier gut aussahen, sind in der Praxis schwer umsetzbar. Folglich kann der virtuelle Schichtwechsel manche Hersteller straucheln lassen. Um das zu verhindern und diese einzigartige Evolutionschance optimal zu nutzen, sollten Hersteller diese drei Best Practices befolgen:

1. Teams klar abgrenzen

Wer muss im Werk arbeiten? Umgekehrt: Wer erledigt Aufgaben, die remote erledigt werden können oder sollten? Die Antworten sind nicht simpel oder offensichtlich. Viele Hersteller erweitern die Skillsets von Vor-Ort-Teams zu Generalisten. Den Shopfloor mit Leuten zu besetzen, die – mit richtiger Anleitung – viele verschiedene Jobs bewältigen können, löst ein breiteres Problemspektrum.

Umgekehrt: Spezialisten remote nutzen. Ob Zuverlässigkeit, Qualität, Engineering oder andere Fachexperten – der spezialisierte Fokus ihrer Arbeit prädestiniert sie für digitale Ausführung. Ihre Abwesenheit vor Ort erlaubt es ihnen, remote mehrere Werke zu betreuen und unternehmensweit Wissen zu kreuzen.

2. Technologie priorisieren

Der virtuelle Schichtwechsel funktioniert nur, wenn die Infrastruktur für IoT, KI und Remote-Kollaborationstools stimmt. Manche Büros hatten leichtes Spiel beim Remote-Gang – sie sind auf Konnektivität optimiert. Viele Fabriken fehlt diese Basisfähigkeit noch. Hersteller müssen sicherstellen, dass Werke hohe Datenmengen über Mobilnetze senden können.

Denken Sie auch an Nutzerbedürfnisse: Wie führt jemand im lauten Werk eine Videokonferenz mit beiden Händen an der Maschine? AR-Brillen für freihändiges Arbeiten sind hier eine gute Lösung – aber noch keine Standardausrüstung im Werkslager. Für nahtlosen virtuellen Schichtwechsel muss die Tech-Infrastruktur aufgerüstet werden.

3. Verhalten ändern

Fertigungskollaboration zwischen virtuellen und Vor-Ort-Mitarbeitern scheitert, wenn Beteiligte unzureichend trainiert sind. Das ist eine fundamental neue Arbeitsweise für alle. Unrealistisch, sofortige Anpassung mit minimaler Anleitung zu erwarten. Training und fortlaufender Best-Practice-Austausch sind entscheidend für den Erfolg der Remote-Kollaboration.

Mitglieder der virtuellen Schicht sollten ihre Rolle als Unterstützung des Vor-Ort-Teams sehen, damit es so effektiv und sicher wie möglich arbeitet. Remote-Mitarbeiter sind nicht da, um von ferne Anweisungen zu geben; ihre Aufgabe ist, eine konsistente digitale Unterstützungsschicht zu gewährleisten, um die maximalen Vorteile von Machine-Health-gestützter Remote-Kollaboration zu realisieren.

Aktuelle Umstände haben den virtuellen Schichtwechsel notwendig gemacht, doch er bietet signifikante langfristige Vorteile durch den breiteren Trend beschleunigter digitaler Transformation in der Fertigung. Hersteller, die proaktiv in Lösungen für Remote-Arbeit und Kollaboration investieren, werden Jahre vor Wettbewerbern Nutzen ziehen.

Artem Kroupenev ist Vice President of Strategy bei Augury.