Experten enthüllen die 8 größten Fallstricke bei der Implementierung von Lagerautomatisierung

Lagerautomatisierung kann für Organisationen ein entscheidender Wendepunkt sein. Automatisierung bietet zahlreiche geschäftliche Vorteile: niedrigere Gebäude- und Personalkosten, höhere Produktivität, effizienterer Materialfluss, sicherere Abläufe, Bestandsreduzierung, erhöhte Zuverlässigkeit, geringere Betriebskosten und bessere ROI.

Doch die Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems ist komplex. Ein schwerer Fehler bei der Umsetzung kann kostspielige Folgen für das Unternehmen haben. Da die richtige Automatisierung so hohe Einsätze bedeutet, haben wir ein Expertenpanel befragt:

„Was ist der größte Fehler bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems?“

Wir haben die Ratschläge gesammelt und in diesem Leitfaden zusammengefasst, damit Sie dieselben Fehler vermeiden können.

Unser Expertenpanel für Lagerautomatisierung:

Chris Castaldi Lee Schwartz Dimitris Verdelis Jeff Sierra

Christopher Breen David McGuire Eric Allais Charles Barouch

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Chris Castaldi

Director of Business Development bei W&H Systems, einem Materialflusssystem-Integrator.

Der größte Fehler bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems ist …

Man muss in räumlichen Beziehungen (oder 3D) denken, wenn man sein Distributionszentrum plant, um Überkopf-Förderer, Linienförderer, Sortieranlagen, Mezzanine-Ebenen usw. und deren Interaktion über die Zeit zu visualisieren und potenzielle Design-/Passprobleme zu vermeiden. Alternativ kann man ein 3D-Simulationssystem nutzen, das einen animierten Rundgang oder Überflug durch den gesamten oder einen Teil des Materialflusssystems ermöglicht. Vorteile der Simulation:

• Verkürzung von Design- und Entwicklungszeit
• Reduzierung des Risikos von Betriebsengpässen
• Modellierung einfacher oder komplexer Systeme
• Höchster Grad an Modellierungsgenauigkeit
• Stärkung des Vertrauens in das Prozessdesign
• Reduzierung des Risikos kostspieliger Designfehler
• Unterstützung der Investitionsanalyse für Kapitalausrüstung
• Steigerung der Mitarbeiterproduktivität

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Lee Schwartz

Principal bei der Schwartz Profitability Group: „Operative Engpässe von Herstellern und Distributoren lösen.“

Der größte Fehler, den ein Unternehmen mit einem Lagerautomatisierungssystem machen kann, ist …

Er liegt nicht in der Implementierung selbst, sondern davor. Viele Unternehmen bewerten ihre Bedürfnisse sehr unzureichend und stellen nicht sicher, dass die Software die Funktionalität besitzt, um ihre kurz- und langfristigen Ziele zu erfüllen. Es ist unerlässlich, dass Unternehmen – entweder durch interne Ressourcen oder externe Berater – vor jeder Entscheidung Zeit investieren, um den Ist-Zustand zu bewerten, Verbesserungen zu prüfen und zu ermitteln, ob der angestrebte Soll-Zustand von der in Betracht gezogenen Software unterstützt werden kann. Wenn dies nicht im Vorfeld geschieht, ist es so gut wie sicher, dass die Implementierung scheitert.

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Dimitris Verdelis

Support- und Testingenieur bei Megaventory (@megaventory), einem SaaS-Anbieter für Bestandsmanagement, Rechnungsstellung, Bestellwesen und Fertigung mit Kunden in über 40 Ländern.

Der größte Fehler bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems ist …

Bestandsmanagement: Viele Unternehmen vernachlässigen bei der Lagerverwaltung die Wichtigkeit, jede Änderung der Lagerbestände mit einem tatsächlichen Beleg (Rechnung) zu verknüpfen. Ein Bestandsmanagementsystem gibt einem Unternehmen mehr Einblick in die Produktbewegungen, die Bedürfnisse jedes Kunden, die Leistung jedes Lieferanten und erleichtert alltägliche Aufgaben wie die Nachbestellung. Unternehmer sollten von ihrem Bestandsmanagement mehr verlangen als nur die Anzeige von Verfügbarkeitsständen.

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Jeff Sierra

Gründer und Präsident von Mind Fuel, Anbieter von Marketingstrategie und Geschäftsplanung. 25-jähriger Veteran der Marketingdienstleistungsbranche mit Erfahrung in Multichannel-Direktmarketing, E-Commerce-Fulfillment, Marketingtechnologie und Automatisierung, Customer Experience Management, Prozessoptimierung und Innovation.

Der größte Fehler, den ich bei Organisationen bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems sehe, ist …

Dass sie sich zu sehr auf die Technologie versteifen und den Fokus auf die Notwendigkeit grundlegender Prozesse verlieren. Es besteht oft der Irrglaube, die Technologie würde die gesamte Arbeit und das gesamte Denken übernehmen. Die Realität ist, dass selbst das am besten konzipierte automatisierte System von gut definierten Prozessen umgeben sein muss, um den ROI zu maximieren. Es gibt immer Ausnahmen und Änderungen von Geschäftsregeln, und Teammitglieder müssen verstehen, welche Schritte und Verfahren zu befolgen sind, um sich anzupassen und mit diesen Situationen umzugehen. Es gibt auch wichtige Transaktionen wie Bestandsanpassungen und Retourenbearbeitung, die zwar teilweise automatisiert sein können, aber typischerweise eine spezifische Aktion oder Aktionsfolge eines Teammitglieds erfordern. Fehlt ein definierter Prozess für solche Situationen, führt dies unweigerlich zu Inkonsistenzen, Fehlern und verpassten Kundenerwartungen.

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Christopher Breen

Kostenanalyse- und Logistikexperte mit Spezialisierung auf Lagermanagement für ein Home-Solutions-Unternehmen. Mehrjährige Erfahrung in Kostenanalyse und Geschäftsentwicklung für einen US-basierten Sanitärarmaturen-Distributor.

Der #1-Fehler bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems ist …

Bei der Lagerführung sind Bestandsfehler der Albtraum jedes Managers. Doch eine Maßnahme kann die Fehlerprävention maximieren und gleichzeitig Wachstum fördern: die Implementierung der richtigen Diagnosesoftware. Ein strikt geführtes Lager sollte von einem Programm unterstützt werden, das Auftragseingang, Kommissionierung und Verpackung sowie Lagerorte abdeckt.

Zusätzlich zur Ausweisung der meistverkauften Artikel warnt Diagnosesoftware Manager vor optimalen Bodenorganisationsmethoden – also welche Artikel näher an den Verpackungsbereich gelagert werden sollten. Wählen Sie Software, die detaillierte Bestandsberichte und nützliche Daten generiert, um Schlüsselerkenntnisse für Ihre nächste Marketingkampagne und Verkaufsansätze zu liefern. Mit dem richtigen Team im Rücken erledigt die Software die Vorarbeit zur Vermeidung von Bestandsfehlern und hebt gleichzeitig Ihren Gewinn.

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David McGuire

Inhaber von MPServices, ansässig in der Region Tennessee.

Das größte Problem bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems ist …

Kurzfristig, aber wirkungsvoll im Nachhinein. Der Fehler, sich zu stark auf das WMS zur Validierung von Dienstleistungen und Bestandsständen zu verlassen, war zunächst problematisch. Wir stiegen zu schnell in eine permanente Bestandsprüfung ein, was zu Abweichungen bei den Produktmengen führte, die unsere Nachbestellzeiträume und -mengen beeinträchtigten. Die Neuausrichtung auf formale Bestandsabweichungslösungen auf monatlicher Basis mit täglichen Audits brachte die Detailgenauigkeit des Teams schnell wieder in den Fokus.

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Eric Allais

Präsident und CEO von PathGuide Technologies. Über 30 Jahre Erfahrung in Marketing, Produktmanagement und Branchenanalyse im Bereich automatische Datenerfassung.

Einer der größten Fehler in einem WMS-Implementierungsprojekt …

Ist das Fehlen eines Champions – einer Person, die für den erfolgreichen Buy-in und die Ausführung der Software-Tools und Prozessänderungen verantwortlich ist, die den Erfolg vorantreiben. Der Lager-Champion benötigt nicht nur den verdienten Respekt der Mitarbeiter, um Veränderungen voranzutreiben, sondern auch das politische Gewicht im Managementteam, um die positiven finanziellen und kundenorientierten Auswirkungen eines WMS zu fördern.

Bei der Einführung eines WMS ist es verlockend, übermäßig optimistisch über die Schulung der Mitarbeiter auf der neuen Software und die eingeführten Prozessänderungen zu sein. Effektivstes Lernen tritt ein, wenn Werkzeuge (z. B. RF-Terminals, Menüaufforderungen, Web-Bildschirme) geübt und Transaktionen praktiziert werden können. Ohne die Anleitung eines Champions, der diese Schulung überwacht und ein WMS ordnungsgemäß in den Lagerbetrieb einführt, ist die Erfolgswahrscheinlichkeit zweifelhaft.

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Charles Barouch

Über 30 Jahre Erfahrung in Wirtschaft und Technologie, Spezialisierung auf Bestell- und Lagerzyklen. Ehemaliger Führungskraft der Salant Corporation, heute Berater bei HDWP, Inc. und Autor spekulativer Fiktion.

Der größte Fehler bei der Implementierung eines Lagerautomatisierungssystems ist …

Die Computerisierung des Bestands ist der letzte Schritt in einer Kette, die mit gutem Lagerlayout und gutem Verständnis Ihrer Produkte, Rohstoffe und deren Beziehungen beginnt. Krawatten in einem Bereich und Hemden in einem anderen zu lagern, ist brillant – es sei denn, Sie verkaufen hauptsächlich Kombipakete, die beides enthalten. Keine Automatisierung kann gutes physisches Design ersetzen. Sobald die Grundlagen stimmen, ist die Technologie immens wichtig, aber first things first. Der größte Fehler ist, zu erwarten, dass die Automatisierung alle Probleme löst.

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